Coagulación, sedimentación y tratamiento de lodos antes de la reutilización del agua en las fábricas de baldosas

Muchos sistemas de aguas residuales de las fábricas de azulejos empiezan a funcionar por debajo de su rendimiento incluso antes de que los equipos se pongan a pleno rendimiento. Los síntomas se asemejan a un volumen insuficiente del clarificador: agua de retorno turbia, aumento de los sólidos en suspensión en el circuito de reutilización y una prensa que funciona de forma irregular. La causa real suele ser que la retirada de lodos nunca se sincronizó con la carga de sólidos, por lo que los sedimentos acumulados han reducido progresivamente el volumen efectivo de sedimentación, mientras que el sistema parecía funcionar con normalidad. Diagnosticar esto correctamente antes de dar el visto bueno a la puesta en servicio determina si la solución correctiva supondrá unas pocas semanas de ajuste operativo o un desembolso de capital para aumentar el volumen de los tanques. A continuación se ofrece un análisis sección por sección de las decisiones, los umbrales y los patrones de fallo que distinguen a un sistema que cierra su balance de sólidos de uno que no lo hace.

Formar flóculos que se sedimenten y se deshidraten sin problemas

La eficacia de la sedimentación en un clarificador depende exclusivamente de las características de los flóculos que entran en él. Las aguas residuales de las fábricas de baldosas suelen contener una mezcla de partículas de distintos tamaños: arena gruesa y residuos de trituración que se sedimentan rápidamente; partículas más finas, del tamaño del limo, que necesitan ayuda para sedimentarse; y fracciones coloidales de arcilla y aglutinantes que, en la práctica, no se sedimentan sin coagulación. El límite práctico no es arbitrario: las partículas de más de 100 μm se sedimentan por sí solas; las de entre 10 y 100 μm requieren coagulación para aglomerarse en una masa sedimentable; y las de menos de 10 μm son coloidales y lo suficientemente estables químicamente como para que los medios mecánicos por sí solos no puedan eliminarlas de forma rentable.

Las cifras relativas al tiempo de sedimentación ilustran por qué la fracción coloidal no es un residuo insignificante. Una partícula de limo de 10 μm tarda aproximadamente dos horas en sedimentarse un metro por efecto de la gravedad; una partícula de arcilla de 1 μm, unos ocho días; y un coloide de 0,1 μm, del orden de dos años. Sin una coagulación que haga que esas partículas se agrupen en flóculos que se comporten de forma más similar a los de 100 μm, ningún tiempo de retención práctico permite eliminarlas.

El potencial zeta es el indicador medible que permite determinar si la coagulación está funcionando correctamente. Una suspensión con un potencial zeta comprendido entre 0 y ±5 mV se coagulará fácilmente; una con un valor superior a ±10 mV es electrostáticamente estable y resistirá la sedimentación independientemente del tiempo de retención. Los operadores que ajusten la dosis de PAC o de alumbre deben considerar el potencial zeta como un objetivo operativo más que como una cifra de cumplimiento: indica si la carga se ha neutralizado lo suficiente como para que se formen flóculos, antes de que el clarificador revele la respuesta a través del desbordamiento de turbidez.

En la práctica, hay dos riesgos de fallo que matizan estas cifras de diseño. En primer lugar, el funcionamiento con agua fría degrada la calidad de los flóculos: las temperaturas más bajas aumentan la viscosidad del agua y reducen la energía disponible para la colisión de partículas, lo que produce flóculos más pequeños, menos densos y más frágiles que los que se obtienen con la misma dosis en verano. Un sistema ajustado durante la puesta en marcha en época cálida puede presentar un rendimiento significativamente inferior en invierno si no se ajusta la dosis o el tiempo de retención. En segundo lugar, la sobredosificación de coagulante no produce flóculos de mejor calidad: más allá de una dosis óptima, los coagulantes a base de sales metálicas pueden reestabilizar las partículas mediante la inversión de carga, lo que aumenta la generación de lodos sin mejorar la sedimentación. Ese error eleva al mismo tiempo el coste de los productos químicos, altera el pH y puede desestabilizar la capa de lodos más adelante en el proceso.

La selección del coagulante también determina el comportamiento de deshidratación posterior, un aspecto que el departamento de compras rara vez vuelve a considerar. El alumbre genera mayores volúmenes de lodos residuales que tienden a espesarse de forma predecible, pero el aumento de la carga de sólidos en la prensa debe tenerse en cuenta a la hora de planificar el tiempo de ciclo y la eliminación de la torta. El cloruro férrico produce menos volumen de lodos, lo que puede parecer atractivo sobre el papel, pero es más corrosivo para los equipos y produce características de alimentación de la prensa menos consistentes. Si las aguas residuales de una fábrica de azulejos contienen colorantes o aglutinantes orgánicos —algo habitual cuando las líneas de productos decorativos o esmaltados comparten el mismo sistema de desagüe—, los coloides hidrofílicos requerirán dosis más elevadas de coagulante, ya que reaccionan químicamente con este en lugar de neutralizarse por sí solos mediante la carga eléctrica, lo que aumenta la dosis necesaria y hace que los datos de referencia de las pruebas en frasco sean esenciales antes de fijar el diseño del sistema.

Coordinar el tiempo de sedimentación con la tasa de extracción de lodos

El dimensionamiento de un tanque de sedimentación en función del tiempo de retención hidráulica es un punto de partida necesario, pero no suficiente. Si la tasa de retirada de lodos no se ajusta a la tasa de acumulación de sólidos, los lodos sedimentados se acumulan en el tanque y reducen progresivamente el volumen disponible para la clarificación. El sistema funciona entonces como si el tanque fuera de tamaño insuficiente —lo que, en la práctica, ya es así—, aunque el diseño original fuera adecuado. Esa reducción del volumen efectivo es el modo de fallo más habitual en las primeras etapas de los sistemas de reutilización de las plantas de tratamiento de aguas residuales, y suele manifestarse antes de que la planta esté funcionando a plena capacidad de producción.

La temperatura es la variable principal que obliga a revisar esta coordinación, en lugar de establecerla una sola vez. El agua fría aumenta la viscosidad, lo que ralentiza la colisión de las partículas y la velocidad de sedimentación, y hace que los flóculos sean más frágiles. La implicación práctica es que un programa de extracción calibrado en verano puede no eliminar los lodos con la suficiente rapidez en invierno, ya que los sólidos se sedimentan más lentamente y se acumulan en una capa menos compacta que ocupa más volumen del depósito por unidad de masa.

El agua caliente da lugar a un modo de fallo opuesto. Una formación más rápida de flóculos puede superar la capacidad de mezcla, dejando partículas finas que no se han capturado por completo y que eluden la capa y pasan al rebosadero. Ninguna de estas condiciones es un factor de corrección fijo; ambas requieren un ajuste específico para cada emplazamiento, basado en la carga real del afluente y en el comportamiento de sedimentación observado. En la práctica, esto significa que la frecuencia de extracción debe considerarse una variable que se ajusta en función de la medición de la profundidad de la capa, y no un temporizador fijo que se configura durante la puesta en marcha y se mantiene sin cambios.

El punto de control práctico consiste en supervisar la profundidad de la capa de lodos en relación con el alero del clarificador. Si la capa se eleva hacia la zona de rebose, el caudal de extracción es insuficiente para la carga de sólidos y las condiciones de temperatura actuales. Si la concentración del flujo inferior desciende bruscamente, es posible que la extracción esté arrastrando material diluido que no rendirá lo suficiente en la prensa. Ninguna de las señales de los instrumentos toma la decisión automáticamente, sino que proporcionan al operador la información necesaria para tomarla.

Evitar la pérdida de la capa de lodos hacia el agua de retorno

La capa de lodos de un clarificador no es una capa pasiva. Actúa como un filtro de pulido para el agua que fluye hacia arriba: a medida que el líquido clarificado asciende hacia el rebosadero, pasa a través de la zona de sólidos sedimentados, que retiene las partículas finas residuales. Cuando la capa se encuentra en buen estado y es estable, contribuye de manera significativa a la calidad del efluente. Cuando se ve alterada —ya sea por la acumulación de sólidos que la eleva demasiado, o por errores de dosificación que modifican su composición—, los sólidos finos se escapan al circuito de agua de retorno, lo que degrada directamente la calidad de la agua reutilizada.

Tanto una sobredosis como una dosis insuficiente de coagulante desestabilizan la capa, aunque mediante mecanismos diferentes.

Ninguno de estos errores de dosificación debe considerarse un caso excepcional. En las operaciones de las fábricas de azulejos, la concentración de sólidos en el afluente varía en función de la línea de producción, el tipo de esmalte y los intervalos de limpieza. Una dosis que resultaba correcta durante un ciclo de producción de pastas pulidas puede resultar insuficiente cuando se purga una línea de esmaltes de alta densidad, y la misma dosis aplicada a un afluente con menor contenido de sólidos puede provocar una sobredosis. Sin la información que proporcionan los sistemas de monitorización del potencial zeta o de la turbidez, el operador no dispone de ninguna señal temprana que le indique que la capa protectora se está viendo comprometida hasta que aparece agua turbia en el depósito de retorno —momento en el que los sólidos ya se encuentran en el circuito de reutilización—.

La consecuencia que se deriva de ello es que el control de la dosificación debe adaptarse a las condiciones del afluente en tiempo real, en lugar de funcionar con un punto de consigna fijo. A Sistema inteligente de dosificación de productos químicos PAM/PAC El hecho de ajustar el caudal en función de la turbidez o el potencial zeta medidos reduce el margen de error en la dosificación y disminuye la probabilidad de que se produzcan alteraciones en la calidad del agua cuando cambian los turnos de producción. Se trata de una decisión de diseño diferente a la de seleccionar una bomba dosificadora de productos químicos con caudal fijo, y tiene consecuencias directas para la uniformidad del agua reutilizada.

Mantén la prensa alimentada con lodos espesados de forma constante

Una prensa de filtro funciona dentro de un margen de tolerancia en cuanto a la consistencia de los lodos de alimentación. Una alimentación con una concentración insuficiente alarga el tiempo de llenado, aumenta el volumen de filtrado y produce una torta más húmeda que puede no cumplir los objetivos de manipulación o eliminación. Una concentración de alimentación muy variable hace que la duración del ciclo sea impredecible y complica la planificación en las plantas en las que la disponibilidad de la prensa se comparte con otros flujos de residuos. La etapa de espesamiento entre el flujo inferior del clarificador y la prensa es donde se consigue o se pierde esa consistencia.

La elección del coagulante en la fase previa determina directamente lo que llega a la prensa. El alumbre genera mayores volúmenes de lodos que tienden a espesarse hasta convertirse en una alimentación más predecible, pero la carga total de sólidos es mayor. El cloruro férrico genera menores volúmenes de lodos, pero las características de la alimentación a la prensa son menos uniformes: una compensación que se fijó durante la adquisición y que rara vez se revisa una vez que el sistema está en funcionamiento. Si una planta observa una elevada variabilidad en la duración de los ciclos o una sequedad irregular de la torta, el punto de partida adecuado es reexaminar la etapa de espesamiento en lugar de los parámetros de la prensa.

La adición de polímeros tras la coagulación es un factor controlable para gestionar la estructura de los flóculos y el comportamiento de espesamiento. Los polímeros favorecen la formación de puentes entre las partículas de los flóculos, lo que aumenta el tamaño y la densidad de los agregados y mejora la compactación de los lodos sedimentados en el flujo inferior. La estructura de los flóculos resultante influye no solo en la rapidez con la que se espesa el lodo, sino también en la uniformidad con la que se alimenta a la prensa a lo largo de un turno. No se trata de un paso obligatorio en todas las configuraciones —las plantas con sólidos en el afluente de mayor granulometría y una fracción coloidal más baja pueden no necesitar polímeros para lograr un espesamiento adecuado—, pero cuando la uniformidad de la alimentación es un problema recurrente, la dosis de polímero y el peso molecular son ajustes prácticos que conviene considerar antes de plantearse cambios en el equipamiento.

Comprobación práctica antes de poner en marcha una prensa: verificar la concentración del flujo de salida del clarificador o del espesador bajo una carga de producción constante, y no solo durante el periodo inicial de puesta en marcha, cuando los sólidos del influente son inferiores a lo normal. Las pruebas de aceptación realizadas con lodos diluidos no reflejarán la consistencia del material de alimentación que la prensa tendrá que tratar realmente.

Para un Filtro prensa de placas y marcos empotrado Para garantizar un rendimiento constante, la etapa de espesamiento previa debe considerarse parte del sistema de prensado, y no una función de clarificación independiente. La fijación de los objetivos de concentración de la materia prima y el acondicionamiento con polímeros deben incluirse en las especificaciones de funcionamiento de la prensa, y no dejarse para la puesta en marcha.

Realizar un seguimiento del uso de productos químicos, así como de la calidad del filtrado y de la reutilización

El coste de los productos químicos y la calidad del agua reutilizada no son variables independientes en un sistema de coagulación y sedimentación. Son resultados relacionados entre sí derivados de la misma decisión de dosificación. Llevarlas por separado —el consumo de productos químicos registrado por el departamento de compras y la calidad del filtrado comprobada por el departamento de medio ambiente— crea una brecha en la que los cambios en la dosificación que perjudican la calidad del agua reutilizada pasan desapercibidos hasta que un problema posterior obliga a establecer la conexión.

La prueba de jar es el método de referencia para establecer la relación entre la dosis y la calidad antes de que se inicie el control operativo. Permite a los operadores identificar la dosis óptima de coagulante y el pH para una composición determinada del afluente, lo que proporciona un punto de referencia sobre qué aportación de productos químicos debería producir un objetivo de calidad del agua concreto. La limitación es que el ensayo en frasco es periódico y utiliza una muestra puntual, por lo que no refleja la variabilidad del afluente en tiempo real. Resulta especialmente útil para establecer rangos de dosificación durante la puesta en marcha inicial y tras cambios significativos en la producción.

La monitorización en tiempo real del tamaño de las partículas y del potencial zeta reduce la brecha entre la calibración de la prueba de jar y la variabilidad operativa. Cuando el potencial zeta se desvía por encima de ±10 mV, la suspensión se está estabilizando y es necesario ajustar la dosis; cuando desciende hacia 0, la coagulación es eficaz y el flóculo sedimentado debería producir un rebose de baja turbidez. Ese bucle de retroalimentación vincula directamente la dosificación de productos químicos con la aceptabilidad del agua reutilizada de forma continua, en lugar de hacerlo a posteriori.

La temperatura añade una variable de ajuste que es fácil pasar por alto. Las temperaturas más bajas suelen requerir dosis más altas de coagulante o tiempos de contacto más prolongados para lograr una eliminación equivalente de sólidos. Las plantas que no ajustan las dosis en función de los cambios estacionales de temperatura pueden aplicar una sobredosis en verano —lo que aumenta el coste de los productos químicos y altera el pH— y una subdosificación en invierno, lo que produce una mayor turbidez en el circuito de reutilización. Un registro de dosificación compensado por la temperatura es una forma práctica de gestionar la variación estacional y, además, proporciona la documentación necesaria cuando se cuestiona la calidad del agua reutilizada durante una auditoría o una inspección del cliente.

Solucionar el problema de la gestión de los lodos antes de añadir el volumen de clarificación

Cuando la calidad del agua reutilizada de una planta de baldosas se deteriora y el clarificador parece no funcionar correctamente, la respuesta habitual es proponer aumentar el volumen de sedimentación: otro depósito, un recipiente más grande o una segunda etapa de clarificación. Esa decisión suele ser errónea y supone un gasto innecesario.

Los lodos que se acumulan más rápido de lo que se eliminan no permanecen inactivos. Ocupan volumen en el tanque, aumentan el espesor efectivo de la capa de lodos, reducen el tiempo de residencia hidráulico disponible para la clarificación y, finalmente, descargan sólidos parcialmente sedimentados en el agua de retorno. Desde fuera, esto parece indistinguible de un clarificador con una capacidad hidráulica insuficiente. Sin embargo, la deficiencia funcional radica en la tasa de extracción de lodos y en la consistencia del espesamiento, aspectos que pueden corregirse a nivel operativo sin añadir ni un solo metro cúbico de volumen de sedimentación.

La secuencia de diagnóstico es importante. Antes de elaborar cualquier estudio de inversión para obtener aclaraciones adicionales, se debe confirmar lo siguiente con la carga real de producción: la profundidad medida de la capa de lodos a lo largo de una jornada completa de funcionamiento, la concentración del flujo inferior al caudal de extracción actual y la correlación entre la frecuencia de extracción y la turbidez del agua de retorno. Si la profundidad de la capa de lodos aumenta a lo largo del turno y solo se estabiliza cuando se incrementa la extracción, la deficiencia se encuentra en el programa de extracción o en la capacidad de espesamiento que alimenta la prensa, no en el clarificador en sí.

A Torre de sedimentación vertical para reciclar aguas residuales Un sistema con un sistema de extracción por fondo correctamente diseñado puede mantener el equilibrio de sólidos cuando el caudal de extracción se ajusta a la carga, pero añadir más superficie de sedimentación antes de que se establezca ese equilibrio no resuelve el problema: solo retrasa el diagnóstico, al tiempo que aumenta los costes de inversión y la superficie ocupada. La capacidad de tratamiento de lodos debe demostrarse a la carga de diseño antes de que el volumen de clarificación se considere la limitación.

Comprueba el balance de sólidos antes de la aceptación

Un balance de sólidos no es simplemente un resumen del caudal másico, sino una confirmación de que cada fracción de la carga sólida entrante tiene una vía de eliminación definida. En el caso de las aguas residuales de las fábricas de baldosas, la fracción que con mayor frecuencia queda sin contabilizar es el material coloidal inferior a 10 μm. La filtración mecánica puede capturar las partículas más gruesas de forma económica, pero la fracción coloidal requiere coagulación para aglomerarse en algo que pueda eliminarse. Si el balance de sólidos presentado en el momento de la aceptación no tiene en cuenta explícitamente esta fracción ni verifica que el rendimiento de la coagulación la está eliminando, el objetivo de calidad del agua reutilizada se desviará con el tiempo sin una causa única evidente.

La medición del potencial zeta ofrece la comprobación más directa de si esa fracción se está capturando realmente. Un potencial zeta cercano a cero significa que las partículas coloidales se han desestabilizado y se sedimentarán con el flóculo. Un potencial zeta superior a ±10 mV significa que las partículas estabilizadas permanecen en el circuito de agua y que el balance de sólidos —independientemente de lo que indiquen los datos de caudal másico— no está cerrado. Se trata de un criterio de aceptación medible, no de una afirmación abstracta sobre el rendimiento. La medición de sólidos en suspensión según la norma ISO 11923:1997 confirma la carga bruta de sólidos en el efluente, pero no distingue entre las partículas que pueden sedimentarse en pasadas posteriores y aquellas que son lo suficientemente estables desde el punto de vista electrostático como para recircular indefinidamente. Ambas mediciones son necesarias para verificar el equilibrio.

La comprobación de aceptación también debe confirmar que el rendimiento observado refleja las condiciones reales de producción. Los sistemas que parecen cumplir los objetivos de reutilización durante los periodos de puesta en marcha con baja carga pueden deteriorarse una vez que las líneas de esmaltado y corte estén funcionando a pleno rendimiento. La verificación del balance de sólidos debe realizarse al caudal de diseño o cerca de él, con la dosis de coagulante que se utilizará en el funcionamiento habitual —no con una dosis de puesta en marcha ajustada para un afluente más limpio de lo normal—. Si no es posible cerrar el balance en esas condiciones, las medidas correctivas adecuadas deben identificarse antes de la transferencia de la propiedad, y no después del primer ciclo de producción.

La clarificación y el tratamiento de los lodos en un sistema de reutilización de una planta de baldosas funcionan como un proceso acoplado, y las decisiones que se toman en una etapa repercuten directamente en la siguiente. La selección del coagulante determina el volumen de lodos y la consistencia de la alimentación de la prensa. La tasa de extracción determina si se conserva el volumen de sedimentación efectivo o si se pierde progresivamente. La precisión en la dosificación determina si la capa de lodos sigue siendo un activo de pulido o se convierte en una fuente de arrastre de sólidos. Ninguno de estos aspectos puede optimizarse de forma independiente sin crear un problema en otra parte del ciclo.

Antes de la aceptación, la cuestión que hay que resolver no es si los rebosaderos del clarificador se ven limpios a simple vista, sino si el balance de sólidos se cierra de forma verificable en todas las fracciones de tamaño de partícula, a la carga de diseño y con los parámetros de funcionamiento que se utilizarán una vez que la planta esté funcionando con normalidad. Si no se ha tenido en cuenta la fracción coloidal, si no se ha medido el potencial zeta bajo carga o si la consistencia de la alimentación a la prensa solo se ha observado durante la puesta en marcha a baja producción, la base de aceptación está incompleta. Esas son las lagunas específicas que hay que subsanar antes de dar el visto bueno al rendimiento del sistema.

Preguntas frecuentes

P: ¿Sigue siendo aplicable esta guía si nuestra planta de azulejos utiliza un clarificador de láminas en lugar de un tanque de sedimentación convencional?
R: Sí, pero la coordinación de la retirada de lodos se vuelve más crítica, no menos. Los clarificadores lamelares alcanzan mayores velocidades de sedimentación superficial al acortar el recorrido de sedimentación vertical, lo que significa que los sólidos se acumulan en la zona de flujo inferior más rápidamente que en un tanque convencional de superficie equivalente. Si la velocidad de retirada no se adapta a esa mayor velocidad de acumulación, las propias placas lamelares pueden obstruirse con los lodos sedimentados, lo que anula por completo la ventaja de rendimiento. Los mismos umbrales —control de la profundidad de la capa de lodos, comprobaciones de la concentración del flujo inferior y verificación del potencial zeta— se aplican independientemente de la geometría del clarificador.

P: Una vez que se hayan ajustado adecuadamente el caudal de extracción de lodos y la dosis de coagulante, ¿qué se debe hacer en primer lugar para comprobar que el sistema funciona de forma estable antes de iniciar la carga de producción a pleno rendimiento?
R: Realice un registro continuo de la profundidad de la capa durante al menos un turno completo de funcionamiento a la carga de producción máxima disponible antes de dar el visto bueno de aceptación. Una única medición puntual durante la puesta en marcha no revela si la capa se va elevando a lo largo del día —lo cual es el primer indicador de que la tasa de extracción no sigue el ritmo de la acumulación de sólidos—. Si la profundidad de la capa se mantiene estable a lo largo del turno y la concentración del flujo inferior se mantiene dentro del rango objetivo para la alimentación de la prensa, el sistema está mostrando un comportamiento en estado estacionario. Si se produce una desviación, es necesario ajustar el programa de extracción antes de que la carga aumente aún más.

P: ¿En qué momento la adición de polímeros para mejorar la estructura de los flóculos deja de ser beneficiosa y empieza a generar un problema diferente?
R: La sobredosis de polímero es un umbral real: el exceso de polímero puede restabilizar las partículas finas al saturar los puntos de unión en la superficie de los flóculos, lo que da lugar a una estructura dispersa que se sedimenta mal y pasa más fácilmente al rebosadero. El indicador práctico es que la turbidez del filtrado aumenta en lugar de disminuir a medida que aumenta la dosis —la misma señal que en la sobredosis de coagulante, pero provocada por un mecanismo diferente—. Dado que la demanda de polímero depende de la estructura de los flóculos resultante de la coagulación, el enfoque correcto consiste en determinar la dosis de polímero mediante un ensayo en frasco con la muestra coagulada real, no con el afluente sin tratar, y considerar cualquier dosis superior a la óptima obtenida en dicho ensayo como una zona de riesgo, en lugar de un margen de seguridad.

P: ¿Sigue siendo el alumbre la mejor opción frente al cloruro férrico en una planta de azulejos con tuberías de acero inoxidable o acero dulce en el circuito de tratamiento de lodos?
R: El cloruro férrico supone un mayor riesgo de corrosión en esa configuración. Produce iones de cloruro en la solución que aceleran la corrosión por picaduras en el acero dulce y, a una concentración suficiente, pueden llegar a afectar con el tiempo incluso a los aceros inoxidables pasivados. Si el circuito de lodos utiliza tuberías, bombas o bastidores de prensado de acero dulce sin revestimiento protector, el alumbre es la opción de coagulante de menor riesgo, aunque solo sea por motivos de longevidad del equipo, independientemente de la compensación en cuanto al volumen de lodos. Cuando se prefiera el cloruro férrico por su menor producción de lodos, las tuberías y los componentes de la prensa que estén en contacto directo con la corriente de reflujo deberán especificarse con materiales compatibles con el cloruro antes de formalizar la adquisición.

P: Si no se dispone de equipos de medición del potencial zeta in situ, ¿existe algún sustituto práctico para confirmar si la fracción coloidal se está capturando adecuadamente antes de su aceptación?
R: La medición de la turbidez en el rebosadero del clarificador, combinada con una columna de sedimentación del ensayo de Jar, ofrece un indicador práctico, aunque se trata de un indicador indirecto con una limitación específica. La turbidez responde al recuento de partículas y a la dispersión de la luz, lo que se correlaciona con el arrastre coloidal; sin embargo, no permite distinguir entre los coloides estabilizados electrostáticamente —que recircularán indefinidamente— y los fragmentos finos de flóculos —que se sedimentarán en pasadas posteriores—. La medición de sólidos en suspensión según la norma ISO 11923:1997 añade una confirmación del balance de masa, pero presenta la misma ambigüedad. Cuando no se dispone de la medición del potencial zeta, el criterio de aceptación conservador consiste en exigir que la turbidez del rebosadero y los sólidos en suspensión se mantengan dentro de los valores objetivo durante al menos dos turnos de producción consecutivos a la carga de diseño —y no solo en un único punto de medición— para reducir la probabilidad de que los resultados satisfactorios reflejen una condición de funcionamiento transitoria en lugar de una estable.