Control del polvo y las aguas residuales del tratamiento de la piedra: Estrategia de equipamiento para plantas de tallado, esmerilado y pulido

Las plantas que compran equipos de filtración antes de trazar un mapa de sus flujos de residuos suelen descubrir el desajuste en el momento de la puesta en marcha: un colector de polvo dimensionado para finos minerales secos empieza a recibir arrastres de lodos de una estación adyacente de molienda en húmedo, o una unidad de decantación se sobrecarga porque nadie cuantificó la carga de arenilla procedente de aguas arriba. El coste de la modernización no es sólo el cambio de equipos, sino también el tiempo de inactividad, el cambio de tuberías y los meses de calidad inestable del agua de reutilización. Hacerlo bien significa tratar el aire y el agua como un sistema interrelacionado desde la primera conversación de planificación, en la que la decisión que rige todo lo que ocurre aguas abajo es cómo caracterizar y separar los flujos de residuos antes de asignar ninguna tarea a los equipos. Al final de este artículo, estará en mejores condiciones para adaptar el método de captura a la geometría de la estación de trabajo, secuenciar un tren de aguas residuales que pueda sostener realmente la reutilización en circuito cerrado y definir criterios de aceptación que se mantengan en condiciones reales de funcionamiento y no sólo en la puesta en marcha inicial.

Mapa de flujos de residuos de corte, amolado y pulido de piedra

Todas las plantas de tratamiento de piedra generan al menos cuatro categorías de residuos distintas, y no tratarlas como tales -en lugar de como un único problema de “polvo y agua”- es el primer error de planificación con mayor repercusión posterior.

El corte y el esmerilado en seco producen polvo mineral respirable en el aire, con fracciones de sílice que dependen en gran medida del tipo de piedra y de la velocidad de la herramienta. Este flujo es una tarea de captura y filtrado: la masa es relativamente baja, pero el tamaño de las partículas es fino y la movilidad es alta, lo que significa que la migración aérea se produce más rápidamente de lo que prevén la mayoría de los diseños de planta. El corte y esmerilado en húmedo producen lodo, una mezcla de finos abrasivos, partículas de piedra, agua refrigerante y, ocasionalmente, residuos de metalistería o herramientas. El lodo se comporta de forma muy diferente al polvo seco: se deposita en los canales de drenaje, bloquea las entradas de las bombas y, si se deja secar en las superficies de los equipos, vuelve a entrar en el aire como polvo secundario. Las operaciones de pulido generan una tercera categoría, las virutas finas suspendidas en el agua de proceso, que son químicamente distintas de los lodos de corte porque contienen residuos de compuestos de pulido y a menudo tienen un perfil de pH diferente. Por último, los tres flujos húmedos acaban generando lodos: la fracción sólida deshidratada que debe recogerse, prensarse y eliminarse o recuperarse.

El valor de planificación de la caracterización temprana de estos flujos es que cada uno de ellos implica un deber de equipo diferente. El polvo seco implica la captura en origen y la filtración. El lodo implica la separación de la arenilla antes de que llegue a cualquier etapa de decantación o filtración. El agua de proceso implica un tren de tratamiento diseñado en torno a objetivos de calidad de reutilización. Los lodos implican una etapa de deshidratación cuya capacidad debe calcularse a partir de los volúmenes de agua y lodos entrantes, no a partir de la disponibilidad de espacio. Tratar las cuatro categorías de residuos como una sola suele implicar una especificación insuficiente de la etapa de desarenado, que carga el equipo de sedimentación aguas abajo con partículas de tamaños para los que no fue diseñado, acorta la vida útil de los medios y los filtros y provoca un mantenimiento no planificado justo en el punto del tren de proceso en el que el tiempo de actividad es más importante.

Separar el polvo seco del agua de proceso y los lodos húmedos

Los sistemas secos y húmedos comparten una planta física, pero deben tratarse como trenes de equipos separados. Mezclar sus funciones, ya sea a través de conductos compartidos, líneas de drenaje comunes o zonas de transición de tamaño insuficiente, crea conflictos difíciles de diagnosticar una vez que las operaciones están en marcha.

El conflicto más común es la entrada de humedad en los conductos de extracción en seco. Cuando en un puesto de trabajo se pasa del corte en seco al amolado refrigerado por agua, o cuando los operarios cambian entre herramientas secas y húmedas en el mismo banco, cualquier vía de extracción compartida se convierte en un riesgo de condensación y migración de lodos. El lodo que entra en un colector de polvo seco ensucia el medio filtrante, aumenta la presión diferencial y acorta la eficacia del ciclo de limpieza, problemas que aparecen gradualmente y que a menudo se atribuyen a una causa equivocada hasta que se inspecciona directamente el medio filtrante. La decisión de diseño que evita esto es mantener puntos de extracción y recipientes de recogida separados para tareas secas y húmedas, con protocolos de cambio claramente definidos si la misma estación de trabajo se encarga de ambas.

Los deberes del agua de proceso y los lodos siguen una lógica diferente. El agua de proceso debe tratarse de acuerdo con un estándar de reutilización determinado por los requisitos de calidad de las operaciones de corte y pulido a las que se devuelve, no sólo por los límites de vertido. El agua de reciclaje turbia transporta partículas minerales finas que aceleran el desgaste de las herramientas, contaminan las superficies pulidas e introducen variabilidad en la calidad de la piedra acabada. El caudal de lodos debe calcularse a partir de la carga real de sólidos entrantes, lo que significa conocer la concentración de sólidos secos en el lodo antes de la decantación, no después. Las plantas que dimensionan su capacidad de prensado basándose en la producción del tanque de decantación y no en la composición de los lodos entrantes, a menudo prensan lodos demasiado húmedos para su eliminación, lo que indica que la prensa no está dimensionada para la carga real de sólidos y no para un problema de decantación. Separar estas funciones en la fase de planificación -y asignar a cada una una base de diseño mensurable- es la condición que permite seleccionar con confianza los equipos posteriores.

Adaptación de la captura de la fuente a la geometría de la estación de trabajo y al comportamiento del polvo

La captura en origen suele fallar no porque el sistema de extracción sea insuficiente en términos de caudal de aire total, sino porque el punto de captura está situado en función de las preferencias del equipo y no de la geometría real de liberación de polvo. Un colector bien especificado y conectado a un punto de entrada incorrecto tendrá sistemáticamente un rendimiento inferior, y la deficiencia se manifestará en forma de niveles persistentes de polvo en suspensión en zonas que el sistema cubre nominalmente.

La alerta de peligro de OSHA-NIOSH sobre la exposición de los trabajadores al sílice durante la fabricación de encimeras identifica la captura en origen como el principal control de ingeniería para reducir la exposición a la sílice respirable, pero la aplicación práctica depende totalmente de dónde y cómo se libera el polvo en cada puesto de trabajo. En los puntos de transferencia de material (salidas de trituradoras, cubiertas de cribas, zonas de transferencia de cintas transportadoras), el polvo se libera de forma abrupta y en ángulos impredecibles, lo que aboga por una extracción descentralizada colocada directamente en el punto de liberación en lugar de confiar en la ventilación ambiental de la sala para diluir y transportar el penacho. En bancos fijos de esmerilado o corte en los que la pieza de trabajo y la geometría de la herramienta son estables, una geometría de mesa de aspiración descendente que arrastre el flujo de aire hacia abajo a través de la superficie de trabajo y lejos de la zona de respiración del operario es más adecuada que una campana lateral, que requiere mayores velocidades faciales para lograr una eficacia de captura equivalente. A mesa de amolar downdraft maneja configuraciones de estación seca y húmeda en bancos fijos, lo que lo hace relevante para plantas en las que la misma estación de trabajo maneja ambos tipos de piedra.

Cuando los puestos de trabajo tienen una geometría variable, grandes requisitos de movilidad o están distribuidos en una gran superficie, los filtros de polvo por puntos compactos e independientes ofrecen una flexibilidad de integración que un sistema centralizado por conductos no puede igualar. Al forzar la extracción centralizada en estas distribuciones se crean zonas muertas: áreas en las que el polvo mineral fino se transporta por el aire, migra y vuelve a entrar en la zona de respiración antes de que el sistema de extracción principal pueda actuar sobre él. La decisión de captación debe seguir el comportamiento del polvo, no el plan de trazado de los conductos.

Las directrices de ASHRAE sobre sistemas de extracción locales industriales refuerzan este principio de la geometría en primer lugar: la velocidad de captación debe calcularse a partir de la geometría de liberación y las características de movilidad del polvo de cada operación específica, no aplicarse como una velocidad de captación uniforme en todas las campanas de una planta. Ese cálculo es lo que diferencia una disposición de extracción que funciona en condiciones reales de producción de otra que sólo cumple las especificaciones el día de la prueba de aceptación.

Construir el tren de aguas residuales en torno a la dosificación de arena, la decantación y el prensado.

La secuenciación del tren de aguas residuales no es arbitraria. La eliminación de la arenilla debe ser lo primero, ya que las partículas gruesas (normalmente fragmentos de más de 75 a 150 micras, según el tipo de piedra y los parámetros de corte) dañan rápidamente los impulsores de las bombas, se depositan en las zonas muertas del depósito y bloquean las entradas de distribución de cualquier equipo de decantación situado aguas abajo. Omitir el desarenado o reducirlo en favor de un depósito de decantación más grande es un falso ahorro que acorta la vida útil de todos los componentes mecánicos aguas abajo.

Tras la separación de arenas, la etapa de sedimentación debe diseñarse en función de la distribución real del tamaño de las partículas y de la concentración de sólidos entrantes en el lodo clarificado, y no en función de una velocidad de sedimentación genérica. A torre de sedimentación vertical concentra los sólidos sedimentados en la base al tiempo que permite que el rebosadero clarificado alimente un circuito de reutilización, una disposición que se adapta a las geometrías de las plantas de piedra en las que el espacio de suelo es limitado y el apilamiento vertical resulta más práctico que los diseños de balsas de gran tamaño. La variable operativa clave en esta fase es la dosificación de floculante o coagulante, que debe ajustarse a la turbidez del influente y a las características de carga superficial de los finos de piedra. Una dosificación insuficiente produce un desbordamiento turbio que no cumple los objetivos de calidad de reutilización; una dosificación excesiva aumenta el coste de los productos químicos y puede desestabilizar los lodos para el prensado aguas abajo.

La guía de recursos de reutilización de agua para aplicaciones industriales de la EPA establece un principio coherente: la viabilidad de la reutilización en circuito cerrado depende de que el tratamiento del agua cumpla la norma de calidad exigida por el proceso al que alimenta, no una norma genérica de vertido. En el caso de las fábricas de piedra, esto significa que el objetivo de calidad de la reutilización se establece en función de la tolerancia al desgaste de las herramientas, los requisitos de acabado de las superficies y el intervalo de pH que puede soportar el sistema de refrigeración, parámetros operativos que deben definirse antes de especificar el tren de tratamiento, no una vez instalado el depósito de decantación.

La capacidad de la prensa es el cuello de botella que con más frecuencia causa problemas al final del proceso de diseño. El volumen de lodo que llega a la prensa depende de la carga de sólidos del lodo entrante, de la eficacia de la decantación y del rendimiento de la dosificación del floculante, todos los cuales son variables en condiciones reales de producción. El dimensionamiento de la prensa debe basarse en la carga máxima de sólidos entrantes con un margen, ya que una prensa que funciona continuamente a la capacidad de diseño no tiene margen para recuperarse de un aumento de la producción o de una caída de la eficiencia de sedimentación. El contenido de humedad de la torta prensada es la medida práctica de aceptación: si la torta está demasiado húmeda para su manipulación o eliminación, el problema se remonta a la presión de la prensa, al tiempo de ciclo o a la consistencia del lodo entrante, cada uno con una vía de solución diferente.

Vincular las referencias al sílice y las emisiones al control de riesgos, no al cumplimiento general

El riesgo de exposición al sílice en el procesamiento de la piedra no es uniforme en todas las operaciones, y el uso de la misma norma de control técnico para todos los puestos de trabajo, independientemente de la tasa de generación de polvo y de la distribución del tamaño de las partículas, resulta excesivo en algunas áreas e insuficiente en otras. La alerta de peligro de OSHA-NIOSH sobre la exposición al sílice durante la fabricación de encimeras documenta concentraciones elevadas de sílice cristalina respirable específicamente en las operaciones de corte en seco, amolado en seco y pulido en seco, con productos de piedra artificial que generan fracciones de sílice particularmente elevadas debido a su contenido de cuarzo. Este hallazgo es relevante para la selección de equipos, ya que establece que los requisitos de eficiencia de captura en las estaciones de corte en seco no son los mismos que en las estaciones de pulido en húmedo, y mezclarlos en una única categoría de control de la exposición produce una especificación que no se ajusta a la distribución real del riesgo.

La implicación práctica para los ingenieros de planta es utilizar la fracción de sílice y la tasa de generación de polvo en cada estación de trabajo como datos principales para los requisitos de eficiencia de captura, y no un único nivel de exposición permisible para toda la planta aplicado uniformemente. Una estación de trabajo que produce polvo de sílice fino y seco a altas tasas de generación necesita una mayor eficiencia de captura, ciclos de limpieza más rápidos y medios filtrantes más finos que una estación de pulido húmedo en la que la principal vía de exposición es el polvo secundario procedente de los residuos de lodo seco. Esta diferenciación permite seleccionar los equipos de forma más fiable que una norma de cumplimiento general que no distinga entre estas condiciones.

Los umbrales de emisiones y los límites de exposición permisibles deben funcionar como puntos de referencia para el control de riesgos que confirmen si los controles técnicos funcionan adecuadamente en condiciones reales de producción. No sustituyen al juicio técnico sobre el método de captura, la eficacia del filtro y la frecuencia de limpieza adecuados para cada puesto de trabajo. Una estrategia de control que demuestre una eficacia de captura estable en condiciones de producción variables es más defendible -y más duradera- que una que supere una prueba inicial pero se deteriore a medida que cambie el volumen de producción o el tipo de material.

Definir los controles de aceptación de los sistemas de aire y agua

Las pruebas de aceptación que se basan en señales cualitativas -niveles visuales de polvo, evaluación subjetiva de la turbidez o una única medición en el día de la puesta en servicio- no proporcionan una base de referencia defendible para la supervisión continua del rendimiento. Los criterios de aceptación que importan son los umbrales mensurables que pueden seguirse a lo largo del tiempo y que detectan la degradación antes de que se convierta en un problema de conformidad o de funcionamiento.

En el caso de los sistemas de aire, las características medibles relevantes se alinean con el diseño del filtro y las elecciones del mecanismo de limpieza, no sólo con el volumen de flujo de aire de captura.

La lógica de diseño que hay detrás de cada fila es importante para lo que confirma realmente la comprobación de aceptación. Merece la pena verificar la geometría del filtro de celda tubular abierta en el momento de la aceptación, ya que afecta a la evolución de la caída de presión a lo largo del tiempo: un diseño de filtro que minimice la formación de puentes internos de polvo mostrará una curva de presión diferencial estable durante la limpieza cíclica por impulsos, mientras que un diseño propenso al cegamiento mostrará una línea de base ascendente que se acelera hacia el desencadenante de la limpieza. Merece la pena especificar la captura de la superficie del medio de nanofibras como criterio de aceptación porque determina si el polvo mineral fino, incluidas las fracciones de sílice respirable, se captura en la cara del filtro o se introduce en la profundidad del medio, donde aumenta la resistencia y es más difícil de desalojar. El establecimiento de un valor de referencia de la caída de presión el día de la puesta en servicio y su evolución durante las dos o tres primeras semanas de producción permite detectar con antelación comportamientos de carga del medio que difieran de las especificaciones.

La elección del mecanismo de limpieza por impulsos tiene una consecuencia posterior que las pruebas de aceptación deben confirmar explícitamente. A cartucho colector de polvo El uso de la limpieza electromecánica por impulsos elimina la dependencia del suministro de aire comprimido, lo que elimina una de las principales fuentes de fallos de los medios relacionados con la condensación en entornos de planta húmedos o térmicamente variables. En el momento de la aceptación, la comprobación relevante no es si hay aire comprimido, sino si el ciclo de limpieza restablece la presión diferencial a la línea de base después de un número definido de impulsos en condiciones representativas de carga de polvo. Si no es así, el problema radica en la frecuencia de limpieza, la energía de limpieza o las características de la torta de filtración, no en el tipo de mecanismo, y la prueba de aceptación lo soluciona antes de entregar el sistema.

En el caso de los sistemas de agua, los umbrales de aceptación deben incluir la turbidez del agua clarificada después de la decantación, el contenido de humedad de la torta de prensado a la producción de diseño y la eficacia de eliminación de la arenilla expresada como retención del tamaño de las partículas por encima del punto de corte de diseño. La medición de estos parámetros en el momento de la puesta en marcha establece la base de referencia; su comprobación tras el primer mes de producción confirma si las condiciones de funcionamiento se ajustan a la base de diseño o si es necesario realizar ajustes en la dosificación, la duración del ciclo o la capacidad.

Elija la página siguiente por el cuello de botella de la planta

La siguiente decisión sobre el equipo o el proceso en una planta de piedra debe regirse por el lugar donde se encuentra la limitación real, no por una secuencia predeterminada que empieza con el aire y termina con el agua o viceversa. Las plantas que identifican correctamente su cuello de botella en la fase de planificación evitan el patrón más costoso de abordar los síntomas -altas lecturas de polvo en suspensión, agua de reutilización turbia, lodo prensado húmedo- en lugar de la limitación subyacente del sistema.

Si el problema principal es el sílice transportado por el aire en las estaciones de corte en seco o molienda, la siguiente decisión es la geometría de captura en origen y la especificación de los medios filtrantes, y la cuestión previa pertinente es si la disposición de la estación de trabajo permite la extracción descentralizada o requiere una filtración puntual independiente. Si el problema principal es la calidad inestable del agua de reutilización, la siguiente decisión es la secuenciación del tren de aguas residuales y la lógica de dosificación, empezando por si la capacidad de desarenado está correctamente dimensionada para la carga real de partículas entrantes. Si el problema principal es la manipulación de los lodos -volumen, contenido de humedad o frecuencia de eliminación-, la siguiente decisión es el dimensionamiento de la prensa y la consistencia de la alimentación, que se remonta al rendimiento de la sedimentación y la dosificación de floculante antes de remontarse a la especificación de la prensa.

Una planta en la que hay varias restricciones activas simultáneamente necesita una secuencia: normalmente, la eliminación de la arenilla y la captura en origen se abordan en primer lugar porque protegen los equipos aguas abajo de modos de daño que son difíciles y caros de revertir. Para los lectores cuya limitación se sitúe principalmente en el lado del agua, el artículo sobre equipos de tratamiento de aguas residuales industriales y estabilidad de la reutilización en plantas de cerámica y piedra proporciona la lógica de tratamiento a nivel de módulo con mayor profundidad. Para los lectores cuya limitación sea el dimensionamiento de la captura en origen en puestos de trabajo específicos, el calculadora de dimensionamiento de la mesa downdraft CFM proporciona un método para adaptar la capacidad del caudal de aire a las dimensiones de la pieza de trabajo y al tipo de material antes de especificar el equipo.

Identificar correctamente el cuello de botella no es lo mismo que identificar el problema más ruidoso. El problema más ruidoso en muchas plantas de piedra es el elevado nivel de polvo en suspensión, pero la limitación subyacente es a veces el arrastre de lodos a las vías de extracción en seco, lo que significa que resolver el sistema de aire de forma aislada no es suficiente. Preguntarse dónde falla el sistema en condiciones de máxima carga de producción -no dónde funciona aceptablemente en condiciones normales- es la pregunta que localiza el verdadero problema.

La idea central que defiende este artículo es que los problemas del aire y el agua en el tratamiento de la piedra están relacionados a nivel de proceso, incluso cuando aparecen como fallos de equipos independientes. Una planta que mapea sus flujos de residuos antes de especificar los equipos puede asignar cada tarea a un sistema diseñado para ella; una planta que se salta ese paso descubre los desajustes bajo carga operativa, donde las correcciones son más caras y tardan más en aplicarse sin interrumpir la producción.

Antes de tomar la siguiente decisión sobre la adquisición de equipos, la comprobación previa más útil consiste en verificar tres cosas: que la etapa de desarenado se dimensiona a partir de los datos de sólidos del lodo entrante en lugar de a partir de la capacidad del depósito de decantación, que la geometría de captura de la fuente en cada estación de trabajo refleja el comportamiento real de liberación de polvo en lugar de la conveniencia del enrutamiento de los conductos, y que los criterios de aceptación tanto para los sistemas de aire como de agua se definen como umbrales medibles con líneas de base establecidas en la puesta en servicio. Estos tres puntos de control abordan los modos de fallo que con mayor fiabilidad provocan repeticiones de trabajo, y cada uno de ellos puede resolverse en la fase de planificación sin añadir un coste significativo al proyecto.

Preguntas frecuentes

P: Nuestra planta sólo realiza corte y pulido en húmedo. ¿Siguen siendo válidos los consejos para el control del polvo?
R: Sí, porque las operaciones en húmedo crean una vía secundaria de exposición al polvo seco que la mayoría de las plantas que sólo trabajan en húmedo subestiman. Los purines que se secan en las superficies de los equipos, los canales de drenaje y las zonas del suelo vuelven a entrar en el aire en forma de polvo mineral respirable, a menudo con una concentración de sílice superior a la del flujo húmedo original, ya que las partículas más ligeras permanecen suspendidas más tiempo antes de asentarse. Los requisitos de captura en origen en las estaciones húmedas son menores que en los bancos de corte en seco, pero no son nulos, y los criterios de aceptación del polvo en suspensión deben establecerse en el momento de la puesta en marcha para detectar la reentrada secundaria antes de que se convierta en un problema de exposición medible.

P: Una vez finalizada la puesta en marcha, ¿cuándo debe realizarse la primera comprobación de funcionamiento?
R: Realice la primera comprobación de tendencias a las dos o tres semanas de producción, no al final de un período de rodaje más largo. El comportamiento de la caída de presión del filtro, la turbidez del agua clarificada y el contenido de humedad de la torta de prensado establecen sus líneas de base operativas reales durante las primeras semanas bajo carga de producción real, que a menudo difiere de las condiciones del día de puesta en marcha utilizadas para establecer las tasas de dosificación iniciales y las frecuencias de limpieza. Detectar las desviaciones en una fase temprana significa que los ajustes siguen siendo poco costosos; la misma desviación descubierta después de dos meses de producción suele requerir medidas correctivas más perjudiciales.

P: ¿En qué momento un sistema centralizado de extracción por conductos deja de ser la opción adecuada para la distribución de una planta de piedra?
R: La extracción centralizada se convierte en la elección equivocada cuando las posiciones de las estaciones de trabajo cambian con frecuencia, cuando la superficie de la planta es lo suficientemente grande como para que los conductos creen zonas muertas entre los puntos de transferencia, o cuando se procesan más de dos o tres tipos de piedra distintos a velocidades de producción variables. Estas condiciones aumentan la probabilidad de que un sistema centralizado proporcione una velocidad de cara adecuada en las estaciones de trabajo de diseño, mientras que deja puntos de liberación adyacentes -transferencias de transportadores, cubiertas de cribas, posiciones de corte secundarias- fuera del rango de captura efectivo. Las unidades autónomas de filtración por puntos se convierten en la opción más fiable en este tipo de diseños, ya que la geometría de captura puede reposicionarse para seguir los puntos reales de liberación de polvo sin necesidad de rediseñar la red de conductos.

P: ¿Es mejor una torre de sedimentación vertical que una balsa de decantación de gran superficie, o depende de algo específico?
R: Depende de las limitaciones de espacio de la planta y de la concentración de sólidos entrantes, en lugar de ser universalmente superior. Una torre de sedimentación vertical es la mejor opción cuando la geometría de la planta hace que los depósitos de gran tamaño no sean prácticos y cuando la concentración de sólidos de los lodos es lo suficientemente alta como para beneficiarse de la geometría concentrada del flujo inferior, condiciones habituales en las plantas de piedra en las que el corte y la molienda se realizan de forma continua. Un depósito de gran superficie puede ofrecer un mayor tiempo de residencia hidráulica con cargas de sólidos más bajas, pero esta ventaja desaparece si el depósito desarrolla zonas muertas debido a la sedimentación de arenas gruesas antes de que la eliminación de arenas aguas arriba esté correctamente dimensionada. Cualquiera de las dos configuraciones funciona según las especificaciones sólo cuando la etapa de desarenado que la precede manipula la fracción de partículas para la que fue diseñada.

P: ¿Cómo podemos saber si el agua de reutilización turbia persistente es un problema de decantación o de dosificación?
R: Tome muestras y mida la turbidez del rebosadero clarificado inmediatamente después de la etapa de sedimentación mientras registra simultáneamente la tasa de dosificación de floculante y la concentración de sólidos de los lodos entrantes. Si la turbidez es alta mientras la dosificación es igual o superior a la tasa de diseño, el problema se debe a la capacidad de sedimentación o a la carga hidráulica: el tanque está recibiendo más sólidos o volumen de caudal para los que fue diseñado, y la solución es la eliminación de arena aguas arriba o el equilibrado del caudal, no más producto químico. Si la turbidez mejora al aumentar la dosificación por encima de la tasa de diseño, el problema es una dosificación insuficiente en relación con las características reales de la carga superficial del afluente, lo que significa que la tasa de dosificación se estableció para una composición de purines diferente de la que la planta produce actualmente. Estos dos modos de fallo parecen idénticos en la salida de reutilización, pero requieren intervenciones completamente diferentes.