Полностью автоматический фильтр-пресс для сточных вод с высоким содержанием твердых веществ: когда автоматизация окупается

Предприятия, которые инвестируют в полностью автоматический фильтр-пресс в надежде на немедленное сокращение штата, часто обнаруживают через шесть месяцев после ввода в эксплуатацию, что пресс простаивает между партиями из-за нестабильности процесса флокуляции на предыдущем этапе — и что два оператора, которых они перевели на другую работу, теперь снова находятся у станка, вручную помогая выгружать липкий осадок. Капитальные затраты уже понесены, в команде технического обслуживания нет никого, кто мог бы одновременно устранять неисправности ПЛК и гидравлических уплотнений, а незапланированные простои свели на нет прирост производительности, на котором и был продан этот проект. Автоматизация фильтр-пресса — это не просто общая модернизация; это целенаправленное решение конкретных производственных узких мест, и окупаемость инвестиций зависит почти исключительно от того, связаны ли эти узкие места с трудозатратами, частотой циклов, рисками для безопасности операторов или стабильностью выгрузки осадка — а не с самим оборудованием пресса. Ниже приведен структурированный подход, позволяющий проверить, действительно ли на вашем производстве существуют такие узкие места, прежде чем вкладывать капитал.

Определите, какие трудовые задачи действительно будут устранены благодаря автоматизации

Три трудозатратных операции составляют основную часть эксплуатационных затрат ручного или полуавтоматического фильтр-пресса: выгрузка осадка, перемещение пластин и очистка фильтрующей ткани. Полная автоматизация позволяет исключить прямые трудозатраты по каждой из этих операций, однако степень их устранения различается в зависимости от конкретной операции, а остаточная потребность в контроле достаточно значительна, чтобы учитываться в модели окупаемости.

Выгрузка осадка — это наиболее физически тяжелый процесс, который при этом наиболее безопасно автоматизировать в промышленных масштабах. На ручном прессе оператор с помощью инструмента соскабливает осадок пластина за пластиной, что на большом прессе с 60 и более камерами означает необходимость неоднократного доступа к прессу в течение каждого цикла. Автоматическое встряхивание осадка полностью устраняет необходимость в соскабливании и позволяет осуществлять выгрузку в автоматическом режиме — но только в том случае, если осадок отрывается от стенок камеры без остатка. Липкие, высоковязкие или не до конца обезвоженные осадки по-прежнему требуют вмешательства оператора для проверки отрыва и корректировки, поэтому сокращение трудозатрат пропорционально тому, насколько надежно осадок формирует самоотрывающийся слой.

Очистка фильтрующих полотен — это та область, где скрытые затраты на рабочую силу часто становятся неожиданностью для отделов закупок. Ручная регенерация полотен — снятие полотен, замачивание их в растворе HCl концентрацией примерно 5% на срок до трёх дней, а затем их повторная установка — приводит к полной остановке пресса и требует значительных затрат времени со стороны технического персонала. Автоматическая очистка кислотой на месте заменяет этот цикл без необходимости демонтажа, восстанавливая проницаемость полотен между производственными циклами. Сокращение времени простоя является существенным для установок с высокой частотой работы. Остается лишь отслеживать постепенное забивание полотен, которое автоматическая промывка не может полностью устранить, и контролировать пополнение запасов кислоты для самой очистной системы.

На этапе запроса предложений часто возникают недоразумения относительно различия между полуавтоматическими и полностью автоматическими системами. В полуавтоматических прессах открытие и закрытие пластин осуществляется с помощью привода, однако для запуска каждого действия по-прежнему требуется вмешательство оператора. Полная автоматизация обеспечивает последовательное выполнение всего цикла — подачу, фильтрацию, сжатие мембраны (если предусмотрено), сдвиг пластин, разгрузку и промывку ткани — под управлением ПЛК с функцией обработки сигналов тревоги. Уточнение этого различия на раннем этапе позволяет избежать ситуации, когда в техническом задании указывается полуавтоматическая система, но при этом ожидается полностью автоматическая работа без участия оператора.

Из таблицы ясно видно, что автоматизация позволяет заменить непосредственный физический труд на работу по контролю и диагностике. Это действительно влияет на численность персонала, но не означает полного исключения операторов из производственного процесса. Для мониторинга циклов, обнаружения забивания фильтрующих полотен и долива кислоты по-прежнему требуется наличие на смене квалифицированного персонала.

Сравните автоматическую разгрузку коржа с перемещением противней и значение параметров управления

В ручном фильтр-прессе для открытия и закрытия пакета пластин используется рычаг, а для выгрузки осадка — скребок. Именно эти две операции определяют трудоемкость процесса: каждый цикл требует присутствия оператора у станка на обоих этапах. Автоматическое перемещение пластин устраняет необходимость в открытии и закрытии; автоматическая выгрузка осадка — в скребке. Это отдельные факторы, способствующие сокращению трудозатрат, и их смешивание приводит к завышению оценки значения каждого из них в отдельности.

Механизм смены пластин — гидравлический или механический вытяжной устройство, последовательно разъединяющее пластины, — в первую очередь сокращает трудозатраты на один цикл и избавляет оператора от необходимости вручную контролировать выравнивание пластин. Его эффективность напрямую зависит от частоты циклов: пресс, выполняющий шесть циклов за смену при работе с минеральной суспензией, получает гораздо большую выгоду от автоматической смены пластин, чем пресс, выполняющий два цикла в день в периодическом режиме.

Автоматизация выгрузки осадка имеет иное преимущество. Помимо сокращения трудозатрат, стабильная автоматическая выгрузка влияет на последующую транспортировку материала — равномерное падение осадка на конвейер или в ковш снижает вероятность заторов и обеспечивает стабильную пропускную способность. На прессах, оснащенных функцией мембранного прессования, качество выгрузки также отражает дополнительный этап обезвоживания: мембраны надуваются после первичной фильтрации, чтобы механически спрессовать осадок, извлекая влагу, которую невозможно удалить с помощью одной только гравитационной фильтрации. Это характеристика производительности, а не экономия трудозатрат. A мембранный фильтр-пресс Благодаря автоматизированному отжиму и разгрузке в рамках одного интегрированного цикла решаются одновременно задачи регулирования влажности и консистенции отжимаемого осадка, что имеет важное значение для расчета затрат на утилизацию осадка, поскольку влажность осадочного пласта напрямую влияет на стоимость транспортировки и утилизации.

Уровень управления ПЛК добавляет третье измерение: повторяемость процесса. Ручной режим работы зависит от суждения оператора о том, когда цикл завершен; управление с помощью ПЛК использует давление подачи, падение расхода и временные параметры для последовательного определения окончания цикла. В случае переменного шлама с изменяющимся сопротивлением фильтрации определение конечной точки цикла под управлением ПЛК предотвращает как недостаточную степень фильтрации (влажный осадок), так и переработку (потраченная впустую энергия), способствуя стабильности производительности, которую при ручном управлении редко удается достичь в течение смен.

Проверьте, позволяет ли стабильность подачи исходного материала внедрить автоматизацию

Фильтр-пресс более чувствителен к колебаниям параметров подаваемого материала, чем оборудование для непрерывного обезвоживания, такое как центрифуга или ленточный пресс. При изменении консистенции осадка, концентрации твердых частиц или качества флокуляции от партии к партии пресс реагирует изменением сопротивления фильтрации, структуры осадка и скорости загрязнения фильтрующей ткани. На ручном прессе опытный оператор, основываясь на своих наблюдениях, регулирует давление подачи, увеличивает время фильтрации или дает команду на промывку фильтрующей ткани. На полностью автоматизированном прессе ПЛК управляет циклами на основе запрограммированных параметров, и значительное отклонение сырья за пределы этих параметров, как правило, приводит к образованию влажного осадка, забиванию ткани или сбою разгрузки до того, как срабатывание сигнализации инициирует корректирующие действия.

Практическая проверка, которую следует провести перед внедрением автоматизации, заключается в оценке того, насколько стабильна подача осадка в течение полной рабочей недели. Если содержание твердых веществ колеблется более чем на 20–30% от партии к партии, если флокуляция регулируется вручную на основе визуальной оценки или если дозировка полимера еще не оптимизирована, автоматизированный пресс не будет работать достаточно надежно, чтобы обеспечить заложенные в любой модели окупаемости показатели частоты циклов и качества осадка. Проблема заключается не в самом прессе, а в предшествующем технологическом процессе, и автоматизация не может заменить строгого соблюдения требований к подготовке подаваемого материала.

Маслянистый или жирный шлам создает особые сложности. Жир обволакивает волокна фильтрующей ткани, снижая ее проницаемость быстрее, чем чистый минеральный шлам, и может привести к нестабильному выходу осадка, независимо от того, насколько хорошо спроектирован механизм разгрузки. Автоматическая очистка ткани помогает продлить срок её службы между внелинейными вмешательствами, но если нагрузка жиром высока и не контролируется на входе с помощью флотации растворённым воздухом, гравитационного разделения или термической обработки, забивание ткани станет практическим ограничением цикла работы машины. Прежде чем определять автоматизацию для маслянистого шлама, необходимо определить, какая предварительная обработка применяется и как она влияет на концентрацию жира, поступающего на пресс.

Для предприятий, на которых характеристики осадка варьируются в зависимости от производственных циклов — в связи с использованием различного сырья, периодическими химическими процессами или сезонными изменениями в составе сырья, — зачастую более значительные начальные инвестиции требуются в системы выравнивания на входе и обеспечение стабильной химической подготовки. Стабилизация подаваемого материала расширяет спектр конфигураций, которые можно надежно автоматизировать, и гарантирует, что любая выбранная конфигурация пресса будет работать стабильно в любых условиях эксплуатации.

Рассчитать частоту циклов и риск воздействия на оператора

Контакт оператора с фильтр-прессом — это не единичное событие за смену. Полный цикл обработки партии — сжатие, загрузка сырья, фильтрация, сжатие мембраны (если предусмотрено), раскрытие пластин, выгрузка осадка и промывка ткани — состоит из нескольких этапов, каждый из которых требует либо активного участия оператора, либо его нахождения в непосредственной близости от оборудования. На высокопроизводительной установке, выполняющей от пяти до восьми циклов за смену, такой контакт накапливается в течение рабочего дня, и его масштабы легко недооценить на этапе закупки.

Интервал между стирками тканевых фильтров служит полезным ориентиром при планировании. Ручная стирка тканевых фильтров, как правило, требуется каждые 15–30 циклов, в зависимости от типа осадка и выбранного типа ткани. При восьми циклах за смену в течение двух смен интервал в 20 циклов означает, что стирка тканей происходит примерно каждые 30 рабочих часов — это регулярная, предсказуемая потребность в рабочей силе, которая также подвергает оператора воздействию химических веществ. При умножении на годовой график работы совокупное время воздействия, связанное только со стиркой тканей, часто превышает время, затрачиваемое на разгрузку осадка, однако оно редко фигурирует в качестве отдельной статьи при сравнении численности персонала.

Липкий или высоковязкий осадок ещё больше изменяет профиль риска. Разгрузка пресса, на котором перерабатываются гидратированный органический осадок, флокулированные полимерами коммунальные биологические отходы или отходы пищевой промышленности с высоким содержанием жира, часто требует ручного вмешательства, даже если пресс оснащён механическими встряхивателями. Оператор вынужден проникать внутрь открытого пакета пластин или находиться рядом с ним для очистки выхода, что является операцией с наибольшим риском на данном оборудовании. Именно в этом сценарии аргументы в пользу автоматизации являются наиболее весомыми и простыми для обоснования — не за счет сокращения трудозатрат в целом, а за счет устранения конкретного вмешательства, сопряженного с наибольшим риском получения травмы.

Пороговое значение для небольших печатных машин, указанное в нижней части таблицы, следует рассматривать как реальный критерий принятия решения, а не как крайний случай. Для печатных машин с количеством печатных форм менее 40 или площадью одной формы менее 1000×1000 мм ручная разгрузка отходов обычно происходит быстрее, чем автоматическая, и разница в капиталовложениях редко окупается в течение срока службы оборудования. При построении модели окупаемости инвестиций в автоматизацию для небольшой печатной машины срок окупаемости, как правило, превышает любой реалистичный цикл замены оборудования.

Учесть наличие навыков технического обслуживания и доступность запасных частей

Автоматизация перераспределяет нагрузку, связанную с техническим обслуживанием, но не снижает её. Это различие имеет важное значение на этапе составления бюджета, поскольку категории затрат меняются таким образом, что это может быть не учтено при расчёте экономии трудозатрат за один цикл.

Техническое обслуживание ручных и полуавтоматических прессов сводится к выполнению механических задач: проверке гидравлических уплотнений, замене изношенных пластин и контролю состояния тканевых элементов. Все эти работы требуют участия квалифицированных механиков, однако большинство бригад технического обслуживания на производственных и перерабатывающих предприятиях обладают базовыми навыками для их выполнения. Планирование запасных частей сосредоточено на тканевых элементах, прокладках, комплектах уплотнений и гидравлических шлангах — деталях, которые широко доступны и просты в учете.

Полностью автоматический пресс оснащен системой управления на базе ПЛК, сервоприводами или гидравлическими приводами для перемещения пластин, датчиками давления и расхода, а также автоматической системой кислотной очистки. Эти компоненты требуют наличия технического персонала, способного читать лестничную логику, диагностировать неисправности датчиков и калибровать приводы — навыки, которые не всегда имеются в распоряжении отделов технического обслуживания промышленных предприятий среднего масштаба. Наиболее частая схема отказов, возникающая после ввода в эксплуатацию, заключается в том, что неисправность гидравлического привода или сбой калибровки датчика вызывает срабатывание сигнализации, производственная бригада не может устранить неисправность собственными силами, и требуется вызов сервисной службы производителя. Затраты, связанные с простоями в течение периода вызова сервисной службы, могут легко превысить экономию на затратах труда за несколько недель, которая и оправдывала данную инвестицию.

Строка таблицы, посвящённая техническому обслуживанию гидравлической системы, подтверждает, что автоматизация не снижает требования к механическим навыкам — она лишь дополняет их требованиями к навыкам работы с электроникой и системами управления. Предприятия, планирующие приобрести автоматический пресс, должны перед утверждением технических характеристик проверить способность своей команды технического обслуживания устранять неисправности ПЛК, а также убедиться, что поставщик оборудования может обеспечить обучение, удаленную диагностику и гарантированное время реагирования при выезде на место. Планирование запасных частей должно охватывать не только салфетки и прокладки, но и датчики, уплотнения приводов и платы управления.

Не следует прибегать к автоматизации, если узким местом является кондиционирование или сгущение

Наиболее распространенной ошибкой при распределении капитала в проектах по установке фильтр-прессов является ввод в эксплуатацию полностью автоматического пресса на предприятии, где подготовка сырья осуществляется ненадлежащим образом или процесс сгущения протекает нестабильно, а затем объяснение низкой эффективности обезвоживания именно работой пресса.

В случае гидрофильного органического осадка — остатков биологической очистки, отходов пищевой промышленности, продуктов анаэробного сбраживания с высоким содержанием влаги — для получения самоотделяющегося осадочного слоя часто требуется неорганическая подготовка с использованием извести или коагулянта на основе железа(III). Без надлежащей подготовки осадочный слой остается липким и не полностью сформированным, его выгрузка затрудняется или происходит неравномерно, а также ускоряется забивание фильтрующей ткани. Никакая степень автоматизации со стороны пресса не может исправить эту ситуацию. Пресс работает в соответствии с последовательностью операций, но качество процесса по-прежнему остается низким.

Качество флокуляции оказывает сопутствующее влияние. Недостаточная доза полимера, неправильный выбор полимера или недостаточное время перемешивания до того, как сырье поступает в пресс, приводят к образованию слабых флокул, которые разрушаются под давлением подающего насоса, образуя мелкие частицы, проникающие через ткань и ухудшающие качество фильтрата. Опять же, это сбой в химическом процессе, а не неисправность оборудования пресса, и автоматизация пресса не решает эту проблему. Фильтрат возвращается в систему сточных вод, унося с собой твердые частицы, которые должны были быть задержаны, а осадок оказывается более влажным, чем ожидалось, поскольку мелкие частицы частично забили фильтрующую ткань, вместо того чтобы сформировать проницаемый слой осадка.

Принцип поэтапного внедрения прост: сначала необходимо проверить процесс подготовки и сгущения на ручном или полуавтоматическом прессе. Проведите серию циклов с одинаковыми параметрами, убедитесь, что влажность осадка и прозрачность фильтрата соответствуют вашим требованиям к последующим этапам производства, а также определите стабильный рабочий диапазон концентрации сырья и дозировки полимера. Как только будет продемонстрирована такая стабильность, станет возможным реализовать преимущества автоматизации — повторяемость циклов, сокращение трудозатрат и круглосуточная работа. Автоматизация до достижения этой стадии означает, что пресс выполняет последовательность операций в рамках процесса, который ещё не находится под контролем, и в таком случае становится сложно обосновать как капиталовложения, так и любые гарантии производительности.

Определите окупаемость с учетом безопасности труда и повторяемости результатов

Возврат средств от полностью автоматический фильтр-пресс такое решение оправдано, когда по крайней мере два из трёх основных факторов — затраты на рабочую силу, риски для безопасности и повторяемость технологического процесса — действительно сдерживают производственную деятельность. Если присутствует только один из этих факторов, разница в капитальных затратах по сравнению с полуавтоматической конфигурацией зачастую не окупается в течение разумного срока эксплуатации.

Приведенные данные по эффективности обезвоживания для автоматизированных мембранных прессов — примерно от 55 до 60% сухого вещества и сокращение объема опасных отходов более чем на 70% — демонстрируют, каких результатов можно достичь при благоприятных условиях: стабильной подаче сырья, эффективной подготовке и включении цикла мембранного прессования в последовательность автоматизированных операций. Это задокументированные результаты практиков, а не проектные гарантии, и их следует использовать в качестве ориентира для оценки того, могут ли ваш тип осадка и процесс подготовки приблизиться к указанному диапазону, а не в качестве обязательных технических характеристик. Когда эти показатели достижимы, это существенно влияет на последующие затраты: снижается объем транспортировки, уменьшаются расходы на утилизацию, а в некоторых случаях качество фильтрата позволяет повторно использовать воду в технологическом процессе. Для предприятий, где оплата за утилизацию отходов производится по объему или весу, расчет окупаемости становится простым.

Возможность круглосуточной работы оправдана только в том случае, если фактический производственный спрос и скорость образования осадка обусловливают необходимость непрерывного циклического режима. Установка, производящая суспензию в течение восьми часов в день, пять дней в неделю, с двумя циклами за смену, не обеспечивает такой же уровень загрузки системы автоматизации, как непрерывный процесс, при котором осадок образуется круглосуточно. Показатель повторяемости пропорционален частоте циклов, а экономия трудозатрат на тонну сухого вещества снижается по мере уменьшения частоты циклов.

Строка таблицы, посвященная компромиссу между капитальными затратами и энергозатратами, отражает ограничение, которое приобретает наибольшее значение при умеренной стоимости рабочей силы и высоких затратах на энергию: автоматизация может снизить затраты на персонал, но при этом увеличить потребление электроэнергии и расходы на техническое обслуживание, в результате чего чистая стоимость жизненного цикла в расчете на одну тонну окажется выше, чем у винтового пресса или полуавтоматической конфигурации. Перед утверждением технических характеристик стоит провести сравнение совокупной стоимости владения — включая затраты на энергию, расходные материалы, трудозатраты на техническое обслуживание и затраты, связанные с простоями — с базовой конфигурацией, особенно если проект оправдывает инвестиции в первую очередь сокращением трудозатрат, а не производительностью по обезвоживанию.

Если вы находитесь на этапе определения размеров и ещё не уточнили требования к площади фильтрации, то Калькулятор для расчета размеров и производительности полностью автоматического фильтр-пресса предоставляет структурированный метод пересчёта суточного объёма шлама и концентрации твердых веществ в требования к производительности пресса — что является необходимым исходным данным для обоснованной оценки объёма автоматизации и количества прессовых пластин.

Решение об автоматизации, в конечном счете, является решением в области управления производственными мощностями и рисками, а не просто модернизацией технологического оборудования. Наиболее убедительные примеры имеют общие характеристики: высокая частота циклов, шлам, который трудно удалить вручную, стабильный процесс кондиционирования, уже обеспечивающий получение однородного осадка, а также условия эксплуатации, при которых нехватка рабочей силы или риски для безопасности являются реальными ограничивающими факторами. В случаях, когда эти условия соблюдаются, автоматизация обеспечивает совокупную выгоду — сокращение трудозатрат, круглосуточную производительность, стабильное качество осадка и сокращение простоев на техническое обслуживание фильтрующих полотен — и окупаемость инвестиций обоснована для нескольких линий ввода одновременно.

Прежде чем окончательно оформить запрос на предложение, сверьте ограничения по количеству пластин (40 шт.) и размерам (1000×1000 мм) с фактическим количеством и размерами ваших пластин, оцените, сможет ли ваша команда технического обслуживания самостоятельно проводить диагностику ПЛК и гидравлической системы без зависимости от производителя оригинального оборудования, а также убедитесь, что подготовка сырья достаточно стабильна для обеспечения автономного цикла работы. Эти три проверки дадут вам более полное представление об окупаемости автоматизации, чем любая модель расчета затрат, основанная на теоретическом сокращении численности персонала.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Характеристики нашего осадка значительно меняются от производственной кампании к кампании — можно ли распределить инвестиции по этапам, а не вкладывать средства в полную автоматизацию сразу?
A: Да, и поэтапное внедрение зачастую является вариантом с меньшим риском. Сначала закажите полуавтоматический или ручной пресс, чтобы стабилизировать процесс подготовки и сгущения для всего спектра типов осадка, образующегося в ходе ваших технологических циклов. Как только вы продемонстрируете стабильное отделение осадочного слоя, предсказуемое время фильтрации и стабильное качество фильтрата при всех этих колебаниях, объем автоматизации и параметры ПЛК можно будет определить на основе реальных эксплуатационных данных, а не проектных допущений. Автоматизация до достижения такой стабильности означает, что пресс будет выполнять последовательности операций в процессе, который ещё не находится под контролем, и модель окупаемости, разработанная на этапе закупки, станет трудно обосновать.

Вопрос: Если автоматизация приводит к тому, что техническое обслуживание перестает сводиться к механическим задачам и становится диагностикой ПЛК и систем управления, как нам определить, сможет ли наша команда реально адаптироваться к этим изменениям?
A: Перед подписанием заказа на поставку проверьте, обладает ли ваша команда технического обслуживания двумя конкретными навыками: умением читать и интерпретировать лестничную логику для диагностики неисправностей, а также опытом калибровки гидравлических приводов и датчиков давления. Именно эти навыки определяют, будет ли ситуация, вызвавшая срабатывание сигнализации, устранена собственными силами или потребуется вызов сервисной службы производителя. Если оба этих навыка отсутствуют, включите в общую стоимость владения — а не только в капитальные затраты — расходы на обучение, сервисный контракт с гарантированными сроками реагирования и доступ к удаленной диагностике. Требования к механическим навыкам при осмотре гидравлических уплотнений и пластин не исчезают с внедрением автоматизации; уровень управления является дополнением, а не заменой.

Вопрос: При какой частоте циклов расчет окупаемости однозначно склоняется в пользу полной автоматизации по сравнению с полуавтоматической?
A: В статье установлено, что показатель автоматического перемещения пластин прямо пропорционален частоте циклов, однако единого универсального порогового значения не существует, поскольку на расчёт влияют ставка оплаты труда, тип осадка и структура смен. В качестве практической отправной точки следует серьёзно рассмотреть возможность полной автоматизации, если вы выполняете пять и более циклов за смену в течение нескольких смен, особенно если каждый цикл требует присутствия оператора у машины для открытия пластин и выгрузки осадка. При частоте ниже указанной — особенно при выполнении двух или менее циклов за смену в рамках одной смены — разница в капитальных затратах по сравнению с полуавтоматической конфигурацией редко окупается в течение реалистичного цикла замены оборудования, и вариант с меньшей степенью сложности, как правило, выигрывает по стоимости жизненного цикла.

Вопрос: Как соотносятся совокупные затраты на эксплуатацию полностью автоматического фильтр-пресса и шнекового пресса при примерно одинаковой производительности по обезвоживанию?
A: Когда обе технологии позволяют достичь уровня влажности осадка, приемлемого с точки зрения ваших требований к утилизации, автоматический фильтр-пресс, как правило, характеризуется более высокими капитальными затратами, более высоким энергопотреблением за цикл и большей сложностью технического обслуживания из-за наличия ПЛК и гидравлических систем. Шнековый пресс обеспечивает более низкие капитальные затраты, более простое механическое обслуживание и непрерывный, а не периодический режим работы, что лучше подходит для стабильных графиков образования осадка. Фильтр-пресс вновь становится предпочтительным вариантом, когда предъявляются строгие требования к сухости осадка, когда фильтруемость осадка высока или когда диапазон содержания сухих веществ 55–60%, достигаемый с помощью мембранного прессования, значительно сокращает объём и стоимость утилизации. Проведите сравнение совокупной стоимости владения — включая затраты на энергию, расходные материалы, трудозатраты на техническое обслуживание и незапланированные простои — прежде чем считать, что эквивалентные номинальные показатели обезвоживания означают эквивалентную экономическую эффективность.

Вопрос: После того как убедились в целесообразности автоматизации, какой следующий шаг необходимо предпринять непосредственно перед направлением запроса предложений?
A: Пересчитайте суточный объем шлама и концентрацию твердых веществ в шламе в требуемую площадь фильтрации. Количество пластин и их размер определяют, превышаете ли вы пороги в 40 пластин и 1000×1000 мм, при которых ручная разгрузка становится быстрее и дешевле автоматической — поэтому эти параметры необходимо определить, прежде чем можно будет обоснованно определить объем автоматизации. Без подтвержденного расчета площади фильтрации запрос предложений может привести к приобретению пресса, который технически автоматизирован, но рассчитан на такой диапазон, при котором автоматизация увеличивает затраты, не принося дополнительной выгоды.