Системы рециркуляции воды на заводах по производству керамической плитки: руководство по проектированию технологических процессов и оборудованию

Большинство заводов по производству керамической плитки, испытывающих трудности со стабильностью повторного использования сточных вод, используют вполне подходящее оборудование — просто при проектировании системы они ориентировались на уже знакомое им оборудование, а не определили сначала рабочий цикл. На практике это приводит к тому, что отстойник справляется со средней нагрузкой, но теряет стабильность при пиковых концентрациях твердых веществ, дозировка пытается компенсировать непредсказуемые колебания pH, а фильтрационный осадок возвращается в партии сырья без контроля качества влажности. Это не ошибки ввода в эксплуатацию; это ошибки в последовательности действий, исправление которых после постройки системы обходится дорого. Решить их можно, определив целевые показатели качества воды повторного использования, нагрузку твердых частиц на каждом этапе процесса, требования к дозированию, маршрут отвода осадка и буферизацию точки возврата еще до выбора оборудования — так, чтобы каждая единица была рассчитана на решение нужной задачи в правильном порядке.

Определите этапы керамического производства, на которых требуется использование оборотной воды

Вода поступает в процесс производства керамической плитки в нескольких точках, которые характеризуются существенно различной нагрузкой по твердым частицам и разной чувствительностью к качеству. При подготовке шлама для распылительной сушки используется наибольший объем воды, и допускается умеренная мутность; линии глазирования используют меньшие объемы, но чувствительны к загрязнению частицами, вызывающим дефекты поверхности; очистка прессов и промывка полов генерируют потоки с высоким содержанием твердых частиц и более крупной фракцией. Понимание того, на каком этапе будет использоваться рециркулируемая вода, является первым решением на начальном этапе — ведь подбор размера системы очистки для обеспечения качества на линии глазирования, когда большая часть возвращаемого объема идет на подготовку суспензии, приводит к избыточной очистке с одной стороны и недостаточному буферированию с другой.

Характер твердых частиц в керамических сточных водах создает особый эксплуатационный риск еще до начала очистки. Мелкий ил с размером частиц 300–500 меш быстро оседает при снижении скорости потока, и в любом накопительном резервуаре, установленном без системы непрерывного механического перемешивания, будет скапливаться осадочный слой. Этот слой осевших твердых частиц не просто уменьшает эффективный объем резервуара — он приводит к нестабильной концентрации подаваемого потока на этапе дозирования коагулянтов, в результате чего контроллер дозирования вынужден работать в условиях постоянно меняющейся задачи. Системы, которые трудно диагностировать после ввода в эксплуатацию, часто имеют эту неисправность на этапе выравнивания, а не в осветлителе или прессе, где ищет оператор.

С практической точки зрения это означает, что буферный резервуар перед очисткой следует рассматривать как активный технологический узел, а не как пассивное хранилище. Непрерывное перемешивание, рассчитанное на плотность частиц размером 300–500 меш, обеспечивает однородность суспензии сырья, что способствует стабилизации работы всех последующих этапов. Игнорирование этого требования с целью снижения капитальных затрат часто приводит к созданию системы, которая проходит приемочные испытания в день ввода в эксплуатацию — когда резервуары только что заполнены — но теряет работоспособность в течение нескольких недель по мере накопления твердых частиц.

Карта: удаление песка, дозирование, осаждение, фильтрация и обработка осадка

Последовательность этапов очистки имеет не меньшее значение, чем сами этапы. Каждый элемент в цепочке защищает последующие элементы: удаление песка перед коагуляцией снижает износ дозирующих насосов и камер коагуляции; коагуляция перед осветлением способствует агрегации коллоидных частиц, которые обычный отстойник не может уловить исключительно за счет силы тяжести. Пропуск или изменение порядка этапов с целью сокращения капитальных затрат неизменно приводит к созданию систем, в которых оставшиеся этапы спроектированы правильно, но постоянно перегружены.

Некоторые решения по последовательности этапов, указанные на данной схеме, влекут за собой последствия, которые не очевидны при одном лишь ознакомлении со списком этапов. Наличие растворенных тяжелых металлов — цинка и свинца, которые часто встречаются в сточных водах после глазурования керамики — является одним из критериев при планировании, но не является обязательным условием для установки системы мембранной фильтрации. Необходимость мембранной фильтрации зависит от ограничений по повторному использованию или сбросу этих металлов на конкретном объекте; она потребуется предприятиям, сбрасывающим сточные воды в муниципальную систему со строгими ограничениями, или повторно использующим воду в тех случаях, когда перенос металлов влияет на качество продукции. Для предприятий с подтвержденной низкой нагрузкой по металлам может оказаться достаточной мультимедийная фильтрация, но для такого определения требуются данные о характеристиках, а не предположения.

Вакуумная фильтрация, применяемая на этапах с использованием фильтрующих мешков, также требует соблюдения определенного технического условия для обеспечения надежной работы: уловитель между вакуумным насосом и приемным резервуаром должен удерживать достаточное количество жидкости для поддержания вакуумной герметичности. Если припустить полное опорожнение приемного бака, вакуум нарушится и цикл фильтрации прервется. Это важный пункт технических характеристик оборудования, имеющий отношение к закупке — определение емкости уловителя и блокировки при низком уровне входит в объем проектирования, а не является чем-то, что можно оставить на усмотрение монтажника.

При выборе оборудования для этапа удаления песка Удаление крупных частиц песка Данная установка специально разработана для обработки грубофракционных материалов, широко используемых на заводах по производству керамики и камня, и в сочетании с интеллектуальная система дозирования PAM/PAC обеспечивает адаптивный контроль коагуляции, необходимый в случаях, когда содержание твердых частиц в сырье меняется в течение рабочей смены.

Перед выбором оборудования определите целевые показатели качества повторного использования

Технические характеристики оборудования определяются исходя из целей повторного использования, а не наоборот. Выбор модели осветлителя или производительности пресса до определения качества, которому должна соответствовать рециркулируемая вода — мутность, концентрация взвешенных твердых частиц, диапазон pH, проводимость — приводит к созданию системы, которая может достигать показателей производительности, заявленных производителем осветлителя, но при этом поставлять воду, которую фактически нельзя использовать на предполагаемом этапе технологического процесса без корректировки качества.

Данные сравнительного анализа действующих керамических предприятий служат не столько минимальным нормативным стандартом, сколько полезным ориентиром того, чего можно достичь.

Эти цифры подсказывают при планировании не то, что каждый завод должен достигать таких же показателей, а то, что нулевой сброс сточных вод и высокий уровень повторного использования — это результат правильной последовательности этапов проектирования, а не просто достижение технических характеристик оборудования. Для достижения нулевого сброса технологических сточных вод на заводе Dal-Tile потребовалось собрать все потоки — включая конденсат испарительного охладителя — и направить каждый из них в соответствующую точку возврата. Для снижения потребления свежей воды на заводе Lea на 601 т/сутки потребовалась переработка сточных вод объемом 1001 т/сутки с качеством, достаточным для неограниченного повторного использования. Ни один из этих результатов не может быть достигнут путем установки более крупного отстойника; в обоих случаях сначала необходимо определить целевой показатель качества повторного использования, а затем выбрать и скомпоновать технологическую цепочку очистки, чтобы достичь его.

Проверка качества фильтрационного осадка — измерение влажности перед добавлением осадка в партии сырья — выполняет функцию контрольного этапа в рамках данной системы целевых показателей. Если фильтрационный осадок попадает в смесь для изготовления плитки с неконтролируемым содержанием влаги, это приводит к добавлению неопределенного количества воды, что влияет на консистенцию смеси. Это не столько вопрос соблюдения нормативных требований, сколько вопрос контроля сырья, и эта контрольная точка качества должна быть заложена в рамках проектирования системы, а не оставаться неформальной практикой на производстве.

Решите, куда возвращается фильтрат и где требуется его буферизация

Выбор точки возврата — это тот момент, от которого зависит успех или провал конструкции системы с замкнутым контуром. Фильтрат, соответствующий целевому показателю качества для приготовления шлама, может возвращаться непосредственно в этот процесс. Фильтрат, соответствующий более низкому стандарту — например, с приемлемой мутностью, но переменной проводимостью — может быть пригодным для очистки пресса или промывки пола, но не для смешивания в процессе мокрого производства. Определение этих многоуровневых точек возврата на этапе проектирования позволяет оптимизировать систему очистки для основного потока, направляя фильтрат более низкого качества на соответствующие вторичные виды использования, а не выбрасывая его.

Пример решения по выбору конкретной точки возврата, зафиксированный на предприятии Dal-Tile, наглядно иллюстрирует этот принцип: конденсат, собираемый из крышных испарительных охладителей, оказался пригодным в качестве подпиточной воды для экструдированных изделий, что позволило сэкономить более 500 000 галлонов пресной воды в год. Это расчетные данные для конкретной конфигурации завода, а не типичная экономия, применимая ко всем объектам. Их ценность в качестве ориентира при планировании заключается в том, чтобы поднять вопрос: какие нетрадиционные источники воды существуют на объекте и какие точки возврата они могут обслуживать без предварительной очистки? Системы утилизации выхлопных газов представляют собой еще один дополнительный источник: задокументированная утилизация на Grupo Lamosa достигла примерно 401 т/г потребляемой заводом воды за счет конденсации выхлопных газов, что является технически осуществимым вариантом, особенно для объектов с дефицитом воды, где одной только традиционной рециркуляции сточных вод недостаточно для покрытия потребности.

На данном этапе постоянно недооценивается компромисс между контролем качества на контрольных точках и объемом буферного резерва. Возврат фильтрата непосредственно в смеситель для мокрого процесса без подтверждения содержания влаги в фильтрационном осадке может привести к попаданию неконтролируемого количества воды в партии сырья, ухудшая консистенцию массы таким образом, что это может проявиться только после проверки качества обожженной плитки — к этому моменту может быть уже переработано несколько партий. Добавление буферного резервуара между этапом обезвоживания и подачей сырья позволяет отбирать пробы и проверять содержание влаги до того, как материал поступит в производство. Стоимость такого буфера — это занимаемая площадь и капиталовложения; цена его отсутствия — периодическая изменчивость партий сырья, которую трудно отнести на счет системы водоснабжения до тех пор, пока не будет проведено систематическое расследование.

На этапе отстаивания между очисткой и возвратом Вертикальная осадительная башня предназначена для обработки сточных вод керамических заводов, характеризующихся переменной концентрацией твердых частиц, при этом обеспечивая качество очищенной воды, необходимое для стабильного повторного использования.

Связать автоматизацию с реальными колебаниями значений pH, мутности и содержания твердых частиц

Сточные воды с завода по производству керамической плитки поступают на вход очистной установки не в стационарном режиме. Смена рабочих смен, переключение цветов на линии глазурования, циклы промывки распылительных сушилок и уборка полов — все это вызывает импульсы расхода с различными показателями pH, мутности и концентрации твердых частиц. Система очистки, рассчитанная на средний расход и среднее содержание твердых частиц, будет работать адекватно в этих условиях, но будет работать неэффективно — или перегружаться — когда фактические условия отклоняются от расчетного среднего значения.

Логика автоматизации керамической системы очистки сточных вод должна строиться на основе непрерывного измерения параметров, которые с наибольшей вероятностью изменяются в зависимости от производственной нагрузки: pH на входе в уравнительный резервуар, мутность на выходе из отстойника и концентрация взвешенных веществ на входе в обезвоживатель. Эти три сигнала вместе дают системе управления достаточно информации для регулировки дозирования коагулента и флокулянта в ответ на реальные условия подачи, а не для работы по фиксированному графику дозирования, откалиброванному на среднюю нагрузку. При подходе с фиксированной дозировкой будет постоянно происходить передозировка в периоды с низким содержанием твердых веществ — что приводит к растрате химикатов и сгущению осадка сверх целевого уровня — и недозировка во время пиковых нагрузок, что позволяет мутной воде проходить в поток повторного использования или обратный резервуар.

С практической точки зрения это означает, что размещение датчиков и схема интеграции сигналов должны быть определены еще на этапе проектирования технологического процесса, а не добавляться в качестве дополнительного контрольно-измерительного оборудования уже во время строительства. Датчики pH, установленные ниже точки дозирования, предоставляют обратную связь слишком поздно, чтобы предотвратить ошибку дозирования; они должны располагаться выше точки дозирования и до начала периода контакта коагулянта. Датчики мутности на выходе из осветлителя подают сигнал о приемлемости обратного потока, но они также должны запускать переключающий клапан, который отводит воду, не соответствующую спецификации, обратно в уравнительный резервуар, а не позволяет ей поступать в контур повторного использования. Стандарт ISO 46001:2019 предоставляет полезную структуру системы управления для организации мониторинга эффективности использования воды на всех этих точках измерения, хотя он не предписывает конкретные конфигурации датчиков или уставки управления — это остается предметом инженерных проектных решений.

Мониторинг в режиме реального времени также играет важную роль на этапе обезвоживания осадка. Давление подачи на фильтр-пресс, расход фильтрата и время завершения цикла прессования в совокупности позволяют определить, работает ли пресс в пределах расчетных значений или же осадок забивает фильтрующие полотна — это сигнал о необходимости технического обслуживания, который следует учитывать и проводить проверку полотен, а не игнорировать до тех пор, пока производительность не снизится заметно.

Укажите контрольные показатели качества воды и объема образования осадка

Приемочные испытания на выходе системы преследуют две разные цели, которые иногда смешивают: подтверждение того, что очищенная вода соответствует требованиям к качеству для повторного использования в предполагаемой точке возврата, и подтверждение того, что осадок соответствует техническим требованиям для дальнейшей переработки. Это отдельные контрольные точки качества с разными требованиями к измерениям, и их включение в проект системы с самого начала позволяет избежать распространенной ситуации, когда вводится в эксплуатацию система, которая соответствует данным производителя отстойника о производительности, но никогда не проверялась на предмет фактического повторного использования в производственном процессе, для обслуживания которого она была построена.

Что касается водного контура, минимальные допустимые параметры должны напрямую соответствовать целевым показателям качества, установленным для каждой точки возврата. Для обратного потока с линии глазурования необходимо подтвердить показатели мутности и размера частиц; для обратного потока с линии приготовления шлама необходимо подтвердить показатели pH и проводимости в дополнение к содержанию взвешенных твердых частиц. Измерение только тех параметров, которые было легко контролировать при строительстве — часто только pH — делает поток повторного использования непригодным для его фактического назначения. BREF для керамической промышленности содержит полезные рекомендации по общим диапазонам сброса сточных вод керамических заводов, однако пределы качества повторного использования для конкретного объекта необходимо определять на основе технических характеристик производственного процесса в точке возврата, а не исходить из справочного документа.

Что касается шламовой стороны, содержание воды в фильтрационном осадке является основным контрольным показателем качества, от которого зависит возможность добавления материала в партии сырья. Это функция контрольной проверки: измерение подтверждает, что на этапе обезвоживания достигнут расчетный уровень влажности и что осадок не привнесет неконтролируемую влагу в смесь для изготовления плитки. Если содержание влаги превышает установленные нормы, следует продлить цикл прессования, проверить фильтрующие ткани или отвести осадок в отдельное хранилище — а не добавлять его в поток сырья, полагая, что производственные процессы компенсируют это отклонение. Определение допустимого диапазона влажности, метода измерения и протокола отвода на этапе проектирования делает этот этап управляемым процессом, а не неформальной проверкой на месте.

Сайт Мембранный фильтр-пресс имеет непосредственное значение для достижения стабильных показателей влажности осадка: цикл мембранного прессования обеспечивает дополнительное механическое давление после первоначальной фильтрации, что позволяет снизить конечную влажность осадка и уменьшить колебания показателей от партии к партии, из-за которых при использовании стандартного пресса с утопленными пластинами сложно обеспечить стабильное качество продукции.

Чтобы лучше понять, какие именно технологические модули в наибольшей степени влияют на стабильность повторного использования на заводах по производству керамики и камня, ознакомьтесь со статьёй по оборудование для очистки промышленных сточных вод рассматривает этот вопрос на уровне выбора модулей.

Выберите следующий подраздел с учетом узкого места на предприятии

Как только основной технологический контур — выравнивание, удаление песка, коагуляция, осветление, фильтрация, обезвоживание и направление в точку возврата — спроектирован и запущен в эксплуатацию, внимание переключается на то, в чём заключается фактическое ограничивающее звено станции. Не у каждой станции следующая проблема одинакова, а неверное определение узкого места приводит к вложению средств в неэффективные меры по улучшению.

На практике возникают три основных узких места. Если ограничивающим фактором является объем очищенной воды — станция не может замкнуть цикл, поскольку не может извлечь из потока сточных вод достаточное количество воды для сокращения потребления свежей воды до заданного уровня, — то логичным следующим шагом станет повышение эффективности обезвоживания или добавление ступени доочистки, чтобы увеличить объем воды, пригодной для повторного использования. Если ограничивающим фактором является утилизация осадка — объем осадка превышает текущую мощность или стоимость утилизации — то приоритетом становится повышение сухости осадка с помощью мембранного прессования или оптимизация дозирования флокулянта для уменьшения массы осадка. Если ограничивающим фактором является дефицит воды на объекте — ограничивающим фактором является общий объем доступной воды, а не эффективность очистки — то актуальными становятся дополнительные источники рекуперации. Рекуперация конденсата из выхлопных газов, которая, согласно документации, обеспечивает около 401 т/г водопотребления на одном из предприятий по производству промышленной керамики, является надежным вариантом для объектов с дефицитом воды, где одной только традиционной рециркуляции сточных вод недостаточно для восполнения дефицита. Это обоснованное направление для следующего шага именно в случае данного узкого места; это не стандартный путь модернизации для заводов, где ограничивающим фактором является что-то другое.

Прежде чем принимать решение об инвестициях в следующий этап, необходимо выявить узкое место на основе эксплуатационных данных — в частности, на основе разницы между текущим объемом забора пресной воды, текущим объемом образования сточных вод, текущим объемом повторного использования и текущими затратами на утилизацию осадка. Рассмотрение выявления узких мест как работы с данными, а не как решения о выборе продукта, — вот что гарантирует, что следующие капитальные затраты будут направлены на устранение реального ограничения.

Система рециркуляции воды на заводе по производству керамической плитки, которая надежно работает в промышленных масштабах, является результатом последовательности проектных работ, начинающейся с составления схемы технологического процесса и определения целевых показателей качества, а не с закупки оборудования. Режимы отказа, которые сложнее всего исправить после ввода в эксплуатацию — нестабильное дозирование, вызванное взвешенными твердыми частицами в буферном резервуаре, неконтролируемая влажность, попадающая на этапе сырья, несоответствующая спецификации вода повторного использования, которая никогда не проходила квалификацию для работы в точке возврата — имеют общее происхождение: система очистки была определена до того, как был полностью определен контур, который она должна была замкнуть.

Прежде чем приступить к выбору оборудования или сравнению поставщиков, необходимо в письменной форме зафиксировать следующие параметры: целевые показатели качества для каждого пункта повторного использования, нагрузку по твердым веществам и характеристику размера частиц на каждом входе, требования к влажности фильтрационного осадка и метод измерения, определяющий его поступление в производственный цикл, а также расположение датчиков, обеспечивающих контроллерам дозирования оперативную информацию о фактических условиях. Эти решения определяют выбор всего последующего оборудования; необходимость их пересмотра после завершения строительства и является причиной того, что исправления в проектах по очистке сточных вод с использованием керамических фильтров обходятся дорого.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: В статье предполагается, что для расчета используется полный поток сточных вод. А что делать, если станция еще находится на стадии проектирования и данных о нагрузке по твердым веществам или расходе пока нет?
A: Начинайте с технологической спецификации производственного процесса, а не с результатов измерений сточных вод. Составьте схему каждого этапа, на котором используется вода — приготовление шлама, линии глазирования, очистка прессов, промывка полов — и оцените нагрузку твердых веществ на основе данных о расходе сырья и типичных составах глазури. Используйте эти цифры для консервативного расчета размеров этапов выравнивания и удаления песка, а затем предусмотрите точки отбора проб с контрольно-измерительными приборами, чтобы в первые месяцы эксплуатации получить данные о характеристиках, необходимые для подтверждения или корректировки проекта. Проектирование на основе оценки, полученной из технологического процесса, с встроенной инфраструктурой измерения является более надежным, чем ожидание эксплуатационных данных, которых еще нет.

Вопрос: В какой момент повышение эффективности обезвоживания перестает приносить ощутимую выгоду — существует ли практический нижний предел влажности керамического фильтрационного осадка, который можно возвращать в партии сырья?
A: Да, хотя конкретный уровень зависит скорее от состава керамической массы, чем от самого оборудования для обезвоживания. Практическим пределом является содержание влаги, при котором колебания влажности осадка от партии к партии становятся меньше, чем те, которые уже допускаются в процессе обработки сырья. При влажности ниже примерно 20–25 % мембранный фильтр-пресс обычно обеспечивает достаточно стабильные результаты для повторного использования керамической массы, но допустимый диапазон необходимо подтвердить с учетом конкретной рецептуры массы и технических характеристик входа распылительной сушилки. Стремление к более низкой влажности осадка, чем того требует процесс переработки сырья, увеличивает время цикла прессования и потребление энергии, не улучшая при этом стабильность продукта — порог качества следует устанавливать на уровне предельного значения рецептуры, а не оборудования.

Вопрос: Как изменится этот подход к проектированию, если предприятие будет сбрасывать очищенные сточные воды в городскую канализацию, а не стремиться к их полному повторному использованию?
A: Последовательность очистки в основном остается прежней, однако целевые показатели качества меняются с технических требований, обеспечивающих совместимость с технологическим процессом, на нормативные пределы сброса. На этапах коагуляции и осветления по-прежнему необходимо обрабатывать ту же нагрузку твердых веществ; разница заключается в том, что приемная проверка на выходе из осветлителя проводится в соответствии с разрешением на сброс в муниципальную систему, а не с допуском линии глазирования или подготовки шлама. Одно из практических последствий заключается в том, что у заводов, ориентированных на сброс стоков, меньше стимулов для оптимизации влажности фильтрационного осадка с целью повторного использования сырья, что устраняет ключевую петлю обратной связи, которая дисциплинирует показатели обезвоживания. Заводы, спроектированные исключительно для соблюдения норм сброса, как правило, накапливают затраты на утилизацию осадка в качестве переменной, которая никогда не контролировалась при проектировании — это стоит учитывать при сравнении долгосрочных эксплуатационных затрат, прежде чем отдавать предпочтение сбросу перед повторным использованием.

Вопрос: Стоит ли рассматривать проект по утилизации воды из выхлопных газов одновременно с основной системой рециркуляции сточных вод, или его следует рассматривать как отдельный проект, который будет реализован позднее?
A: Рассматривайте это как параллельную работу по определению объема работ на этапе проектирования, но не допускайте, чтобы это задерживало основной цикл. Преимущество ранней оценки заключается в том, что конденсат отработавших газов может выступать в качестве источника обратного потока, снижающего объем сточных вод, который необходимо очищать системе — что может повлиять на расчетные параметры отстойника и объем буферного резервуара. Однако для рекуперации выхлопных газов требуются данные о характеристиках выхлопных газов печи и сушилки, которые могут быть недоступны на этапе проектирования, а ее экономическая эффективность в значительной степени зависит от стоимости и дефицита воды в данном регионе. Практический подход заключается в том, чтобы зарезервировать точку возврата в проекте системы, не вкладывая средства в установку рекуперации до тех пор, пока основной цикл не будет проверен, а дефицит воды не будет подтвержден в качестве ограничивающего фактора.

Вопрос: Какое место занимает данная система в диапазоне капитальных затрат по сравнению с более простой схемой осаждения и повторного использования — оправдана ли такая дополнительная сложность для керамического завода среднего размера?
A: Дополнительные этапы — выравнивание с перемешиванием, дозирование коагулянтов, осаждение, фильтрация и контролируемое обезвоживание — оправданы в тех случаях, когда точка возврата воды для повторного использования имеет порог качества, который не может стабильно обеспечиваться с помощью простой системы осаждения. Для завода, возвращающего всю рекуперированную воду только для промывки полов или очистки прессов, может быть достаточно установки для отстаивания и повторного использования. Для любого завода, возвращающего воду на линии глазирования или для приготовления шлама, требования к качеству, предъявляемые этими процессами, делают полную последовательность очистки требованием надежности производства, а не дополнительным усовершенствованием. Реальное сравнение затрат проводится не между более простыми и более сложными системами — оно проводится между капитальными затратами на полную систему и совокупными затратами на покупку свежей воды, сборы за сброс сточных вод, показатели брака партий из-за нестабильного качества повторно используемой воды, а также затратами на модернизацию, связанными с добавлением этапов очистки после того, как более простая система не смогла обеспечить требуемое качество. При оценке в течение пятилетнего периода эксплуатации проект с полной последовательностью очистки почти всегда обходится дешевле для заводов, на которых повторное использование воды осуществляется в рамках любого мокрого технологического процесса.