Solutions pour l'industrie du carrelage et de la céramique

L'industrie de la fabrication de céramiques et de carreaux est confrontée à des réglementations environnementales et à des défis opérationnels sans précédent. filtration en usine de céramique est en train de devenir un élément essentiel de la production durable. Les installations de fabrication génèrent d'importantes eaux usées contenant des particules de céramique, des composés d'émaillage et des additifs chimiques qui nécessitent des systèmes de traitement sophistiqués. Sans une infrastructure de filtration appropriée, les producteurs de céramique risquent des violations de la réglementation, des dommages aux équipements et des pénalités financières importantes.

Les conséquences de systèmes de filtration inadéquats vont au-delà des questions de conformité. Les eaux usées céramiques non filtrées peuvent endommager gravement les équipements en aval, les coûts de remplacement dépassant souvent $500 000 par an pour les installations de taille moyenne. Les arrêts de production dus à l'obstruction des systèmes et les coûts de nettoyage de l'environnement viennent s'ajouter à ces défis, créant des cauchemars opérationnels qui ont un impact direct sur la rentabilité et la compétitivité du marché.

Ce guide complet explore les solutions de filtration avancées pour les usines de céramique, en comparant les technologies, en analysant les coûts et en fournissant des informations stratégiques aux fabricants de céramique à la recherche de systèmes de filtration optimaux. Nous examinerons les mises en œuvre réelles, les spécifications techniques et les tendances émergentes qui définissent les normes modernes de filtration de la production de céramique.

Qu'est-ce que la filtration céramique en usine et quelle est son importance ?

La filtration en usine de céramique englobe le traitement complet des eaux usées générées par les processus de fabrication de la céramique et des carreaux. PORVOO Clean Tech se spécialise dans ces applications industrielles, reconnaissant que la production moderne de céramiques crée des flux de déchets complexes nécessitant des approches de traitement en plusieurs étapes.

Comprendre les flux de déchets de la fabrication de céramiques

La production de céramique génère trois catégories principales de déchets nécessitant une filtration spécialisée. L'eau de traitement contient des particules de céramique en suspension allant de 50 à 500 microns, avec des concentrations atteignant généralement 2 000 à 15 000 mg/L. Les opérations de glaçage introduisent des métaux lourds, des silicates et des composés organiques qui nécessitent un traitement chimique avant la filtration. Les opérations de refroidissement et de nettoyage produisent des eaux usées de grand volume et de faible concentration qui nécessitent une séparation solide-liquide efficace.

La distribution de la taille des particules dans les eaux usées céramiques présente des défis uniques. Les fines particules d'argile créent des suspensions colloïdales qui résistent à la décantation conventionnelle, tandis que les plus gros fragments de céramique peuvent endommager l'équipement de filtration en l'absence de prétraitement approprié. Les variations de température des fours compliquent encore le traitement, car les cycles thermiques affectent le comportement des particules et l'efficacité de la filtration.

Exigences en matière de conformité réglementaire

Les réglementations environnementales applicables aux fabricants de céramiques se sont considérablement intensifiées, les limites de rejet devenant de plus en plus strictes. Les normes de l'Union européenne exigent que les solides en suspension soient inférieurs à 35 mg/L, tandis que de nombreuses juridictions imposent des concentrations de métaux lourds inférieures à 1 mg/L pour le chrome et le plomb. Les directives de l'EPA des États-Unis limitent également les rejets de l'industrie de la céramique, les réglementations des États imposant souvent des exigences encore plus strictes.

"L'industrie de la céramique doit s'adapter à l'évolution des normes environnementales tout en maintenant l'efficacité de la production", note Marina Kowalski, spécialiste en ingénierie environnementale à l'université technique de Munich. "Les systèmes de filtration modernes constituent un pont technologique entre la conformité réglementaire et la viabilité économique.

Impact économique des systèmes de filtration

L'investissement dans un système de filtration céramique approprié permet d'obtenir des résultats mesurables grâce à la réduction des coûts d'élimination des déchets, aux possibilités de recyclage de l'eau et à l'assurance de la conformité aux réglementations. Les données de l'industrie indiquent que les systèmes de filtration complets réduisent généralement les coûts globaux de gestion des eaux usées de 35-45% dans les trois ans qui suivent leur mise en œuvre.

Comment fonctionnent les systèmes de filtration des usines de carrelage ?

Filtration en usine de carrelage utilisent des processus de traitement à plusieurs étapes conçus pour répondre aux caractéristiques uniques des eaux usées des fabricants de céramiques. Ces systèmes intègrent des méthodes de traitement physique, chimique et biologique afin d'obtenir une qualité de rejet constante tout en maximisant la récupération des ressources.

Stades de traitement primaire

La phase de traitement initiale consiste à éliminer les gros débris et à réduire les solides en suspension par criblage et sédimentation. Des tamis vibrants avec des ouvertures de 1 à 3 mm capturent les fragments de céramique et les morceaux d'émail, évitant ainsi d'endommager l'équipement en aval. Les séparateurs par gravité ou les clarificateurs éliminent ensuite les solides en suspension en vrac, atteignant généralement une efficacité d'élimination de 60-75% pour les particules de plus de 100 microns.

La coagulation chimique améliore l'efficacité du traitement primaire en neutralisant les charges des particules et en favorisant la floculation. Des taux de dosage de sulfate d'aluminium ou de chlorure ferrique de 100 à 300 mg/L créent des conditions optimales pour l'agrégation des particules céramiques. L'ajustement du pH entre 6,5 et 7,5 optimise la performance des coagulants tout en préparant les eaux usées pour les étapes de traitement secondaire.

Technologies de filtration avancées

Le traitement secondaire fait appel à des technologies de filtration sophistiquées adaptées aux exigences de l'industrie de la céramique. Les bioréacteurs à membrane combinent le traitement biologique et l'ultrafiltration, ce qui permet d'éliminer les solides en suspension au-delà de 99% tout en traitant les contaminants organiques provenant des opérations d'émaillage. Ces systèmes gèrent des taux de charge hydraulique allant jusqu'à 25 L/m²/h tout en maintenant une qualité constante du perméat.

La filtration par membrane céramique offre une durabilité exceptionnelle pour les environnements difficiles de fabrication de céramiques. Ces systèmes résistent aux attaques chimiques des solutions d'émaillage acides et conservent leurs performances dans des conditions de température élevée. Les configurations de filtration à flux croisés minimisent l'encrassement des membranes tout en atteignant des taux de flux de 150-250 L/m²/h pour les applications d'eaux usées céramiques.

Récupération et réutilisation de l'eau

Les systèmes de filtration modernes pour la fabrication de carreaux intègrent des technologies de récupération de l'eau qui permettent de récupérer 85-95% de l'eau de traitement pour la réutiliser. Les systèmes d'osmose inverse polissent l'eau filtrée selon des normes de qualité adaptées aux opérations de mélange et de refroidissement de la céramique. Les systèmes d'échange d'ions éliminent les métaux traces et ajustent la chimie de l'eau pour des conditions optimales de production de céramique.

Équipement de filtration avancé permet de mettre en œuvre des programmes complets de recyclage de l'eau qui réduisent considérablement la consommation d'eau douce tout en maintenant les normes de qualité des produits.

Quels sont les meilleurs filtres industriels en céramique pour les différentes applications ?

Les filtres de l'industrie céramique varient considérablement en fonction des processus de fabrication spécifiques, des volumes de production et des exigences de rejet. Comprendre l'approche optimale de la filtration pour chaque application garantit une efficacité et une rentabilité maximales.

Filtres sous pression pour les opérations à haut volume

Les systèmes de filtration sous pression excellent dans les installations de fabrication de céramiques à haut volume traitant plus de 10 000 gallons par jour. Ces systèmes atteignent des taux d'humidité du gâteau inférieurs à 25% tout en gérant des taux de charge de solides supérieurs à 200 kg/m²/h. Les systèmes automatisés de nettoyage des toiles maintiennent des taux de filtration constants tout en minimisant les interventions de l'opérateur.

Les configurations de filtre-presse avec des plaques en polypropylène résistent aux attaques chimiques des produits chimiques de traitement des céramiques. Les volumes de chambre de 10 à 50 litres s'adaptent aux différentes tailles de lots tout en conservant une certaine flexibilité pour les différentes formulations de céramiques. Les durées de cycle varient généralement de 2 à 6 heures en fonction de la concentration des solides et de la siccité souhaitée du gâteau.

Filtration sous vide pour les opérations en continu

La filtration sous vide en continu offre des solutions optimales pour les usines de céramique nécessitant un fonctionnement ininterrompu. Les filtres à tambour rotatif dotés d'un média filtrant résistant à la céramique atteignent des taux de filtration de 50 à 150 kg/m²/h tout en produisant des gâteaux de filtration qui conviennent à l'élimination ou à la récupération des matières premières céramiques.

Les systèmes de filtration à bande offrent des performances supérieures pour les particules céramiques fines, atteignant une efficacité de capture des solides de 95% avec le conditionnement des polymères. Ces systèmes gèrent des débits allant jusqu'à 500 m³/h tout en maintenant des performances constantes dans des conditions d'affluent variées.

Systèmes de membranes céramiques

La filtration sur membrane céramique représente la technologie de pointe pour les applications de l'industrie de la céramique nécessitant une qualité de filtrat exceptionnelle. Ces systèmes atteignent des niveaux de turbidité inférieurs à 0,1 NTU tout en éliminant 99,9% de solides en suspension. Les pressions de fonctionnement de 1 à 3 bars minimisent la consommation d'énergie tout en maintenant des taux de flux élevés.

La résistance chimique des membranes céramiques permet des protocoles de nettoyage agressifs utilisant des solutions caustiques et acides. Cette capacité garantit des performances constantes dans les environnements difficiles de fabrication de céramiques où les membranes polymères conventionnelles échouent rapidement.

Comment optimiser les performances de filtration dans la fabrication des carreaux ?

Optimisation de la fabrication de carreaux filtration nécessite une surveillance systématique, une maintenance préventive et une évaluation continue des performances. Des stratégies d'optimisation efficaces permettent de réduire les coûts d'exploitation tout en garantissant une qualité constante des rejets et la conformité aux réglementations.

Systèmes de contrôle des performances

Des systèmes de surveillance en temps réel permettent de suivre les paramètres de filtration critiques, notamment la turbidité, le pH, les débits et les pressions différentielles. L'enregistrement automatisé des données permet d'analyser les tendances et de planifier la maintenance prédictive. Les mesures de turbidité inférieures à 5 NTU indiquent une performance de filtration optimale, tandis que l'augmentation des différentiels de pression signale l'encrassement de la membrane ou la dégradation du média filtrant.

La précision du débitmètre à ±2% assure un dosage précis des produits chimiques et des calculs de charge hydraulique. La surveillance du pH avec ajustement automatique maintient des conditions de coagulation optimales tout en protégeant l'équipement en aval des conditions corrosives.

Stratégies d'optimisation chimique

L'optimisation du dosage du coagulant réduit les coûts chimiques tout en maintenant l'efficacité du traitement. Des tests en bocal déterminent les taux de dosage optimaux pour les différentes caractéristiques des eaux usées céramiques, allant typiquement de 75 à 250 mg/L en fonction des concentrations de solides en suspension. L'ajout de polyélectrolytes à 1-5 mg/L améliore la formation de flocs et réduit les temps de décantation.

L'optimisation du pH permet d'équilibrer l'efficacité de la coagulation et les exigences du processus en aval. Les conditions acides (pH 5,5-6,0) optimisent les coagulants à base d'aluminium, tandis que les niveaux de pH plus élevés (7,0-7,5) profitent aux systèmes à base de chlorure ferrique. Les systèmes automatisés de contrôle du pH maintiennent les points de consigne à ±0,2 unité pour des performances constantes.

Meilleures pratiques de maintenance

Les programmes d'entretien programmé préviennent les défaillances catastrophiques tout en optimisant la longévité du système. Des inspections visuelles quotidiennes permettent d'identifier les problèmes avant qu'ils n'affectent les performances. Des tests de pression hebdomadaires vérifient l'intégrité du système tandis qu'un nettoyage chimique mensuel maintient les performances de la membrane.

"La maintenance proactive réduit les temps d'arrêt des systèmes de filtration céramique de 60 à 70% par rapport aux approches réactives", explique James Morrison, ingénieur des procédés ayant 15 ans d'expérience dans l'industrie de la céramique. "La clé est d'établir des protocoles cohérents et de former les opérateurs à reconnaître les signes précurseurs."

La programmation du remplacement du média filtrant basée sur des critères de performance plutôt que sur des intervalles de temps permet d'optimiser les coûts tout en garantissant la qualité. Les augmentations de pression différentielle supérieures à 150% des valeurs de base indiquent généralement la nécessité d'une maintenance ou d'un remplacement du média.

Quels sont les défis à relever dans le domaine de la filtration de la production de céramique ?

Filtration de la production de céramique est confronté à de nombreux défis techniques et opérationnels qui requièrent des solutions innovantes et une conception minutieuse des systèmes. La compréhension de ces défis permet d'élaborer des stratégies d'atténuation proactives et d'avoir des attentes réalistes en matière de performances.

Défis liés à la distribution de la taille des particules

La fabrication de céramiques génère des particules dans une gamme de tailles extrêmement large, allant des particules d'argile submicroniques aux fragments de céramique de taille millimétrique. Cette répartition complique la conception des systèmes de filtration, car aucune technologie ne permet de traiter efficacement l'ensemble du spectre. Les particules fines créent des problèmes d'encrassement des membranes, tandis que les gros fragments endommagent les composants sensibles de l'équipement.

La stabilité colloïdale des fines particules de céramique présente des difficultés supplémentaires. Les charges électrostatiques empêchent la décantation naturelle, ce qui nécessite un conditionnement chimique pour une élimination efficace. Les caractéristiques variables des particules provenant de différentes formulations de céramiques exigent des approches de traitement flexibles.

Questions de compatibilité chimique

Les produits chimiques utilisés dans le traitement des céramiques créent des environnements agressifs qui mettent à l'épreuve les matériaux des équipements de filtration. L'acide fluorhydrique utilisé dans les opérations de gravure corrode les composants en acier inoxydable, ce qui nécessite des alliages spécialisés ou des alternatives en polymère. Les solutions de glaçage alcalines fragilisent les médias filtrants conventionnels.

Les variations de température liées à l'exploitation des fours aggravent les problèmes de compatibilité chimique. Les cycles thermiques sollicitent les composants de l'équipement tout en affectant les taux de réaction chimique et les performances de filtration.

Contraintes économiques

Les coûts d'investissement pour des systèmes complets de filtration céramique dépassent souvent $2-5 millions pour les grandes installations, ce qui crée des obstacles financiers pour les petits fabricants. Les coûts d'exploitation, y compris l'énergie, les produits chimiques et la maintenance, s'élèvent à $0,15-0,35 par mètre cube d'eaux usées traitées.

Bien que ces coûts posent des problèmes, solutions de filtration industrielle fournir une valeur à long terme en réduisant les risques réglementaires et en améliorant l'efficacité opérationnelle.

Quel est l'impact du traitement des eaux usées des usines de carrelage sur le développement durable ?

Traitement des eaux usées d'une usine de carrelage joue un rôle crucial dans la fabrication durable de céramiques, en permettant la récupération des ressources, la protection de l'environnement et les principes de l'économie circulaire. Les systèmes de traitement modernes transforment les eaux usées d'un problème d'élimination en une opportunité de récupération des ressources.

Possibilités de valorisation des ressources

Les systèmes de filtration avancés permettent de récupérer des matériaux céramiques précieux pour les réutiliser dans les processus de production. Le gâteau de filtration contenant 60-80% de solides céramiques fournit la matière première pour les produits céramiques de qualité inférieure, réduisant ainsi les coûts des matériaux de 15-25%. Les systèmes de récupération de l'eau récupèrent 85-95% d'eau de traitement, ce qui réduit considérablement la consommation d'eau douce.

La récupération d'énergie thermique à partir de l'échange de chaleur des eaux usées réduit la consommation d'énergie de l'installation de 8-12%. Cette intégration de la chaleur est particulièrement avantageuse pour les installations qui fonctionnent en continu et qui ont besoin de chauffer leurs procédés.

Réduction de l'impact sur l'environnement

Le traitement complet des eaux usées élimine les rejets de particules céramiques qui contribuent à endommager les écosystèmes aquatiques. La réduction des matières en suspension de 10 000+ mg/L à moins de 35 mg/L empêche la sédimentation en aval et la perturbation de l'habitat. L'élimination des métaux lourds protège les ressources en eaux souterraines de la contamination.

La réduction de l'empreinte carbone grâce au recyclage de l'eau permet d'éliminer l'énergie de transport et de traitement associée à l'approvisionnement en eau douce et à l'élimination des eaux usées. Les installations qui mettent en œuvre un traitement complet parviennent généralement à réduire de 25 à 35% les émissions de carbone liées à l'eau.

Alignement des tendances réglementaires

L'évolution des réglementations environnementales favorise de plus en plus les installations dotées de capacités de traitement avancées. Les exigences en matière de rejet liquide nul dans les régions soumises à un stress hydrique rendent les systèmes de filtration complets essentiels à la poursuite des activités. Les tendances en matière de taxation du carbone et de tarification de l'eau améliorent les arguments économiques en faveur des systèmes de traitement avancés.

"La durabilité dans la fabrication de céramiques exige de considérer le traitement des eaux usées comme une gestion des ressources plutôt que comme une élimination des déchets", déclare Elena Vasquez, directrice du développement durable à l'Association européenne de l'industrie de la céramique. "Les systèmes de filtration avancés permettent cette transformation tout en garantissant la conformité aux réglementations."

Conclusion

La filtration dans les usines de céramique représente un investissement essentiel dans la fabrication durable qui permet de respecter l'environnement, d'améliorer l'efficacité opérationnelle et d'obtenir des avantages économiques. L'intégration de technologies de filtration avancées permet aux fabricants de céramique de répondre à des exigences de plus en plus strictes en matière de rejets, tout en créant des opportunités de récupération des ressources et de réduction des coûts.

Moderne filtration en usine de céramique permettent une élimination des solides en suspension supérieure à 99%, une réduction des métaux lourds inférieure aux limites réglementaires et des taux de récupération de l'eau compris entre 85 et 95%. Ces niveaux de performance permettent d'atteindre les objectifs de zéro rejet liquide tout en maintenant la flexibilité de la production et les normes de qualité. Les avantages économiques, notamment les économies annuelles de $80 000 à 200 000 pour des installations typiques, justifient l'investissement en capital dans les 2 à 4 ans.

À l'avenir, la filtration de l'industrie céramique mettra de plus en plus l'accent sur les principes de l'économie circulaire, la technologie des bioréacteurs à membrane et les processus d'oxydation avancés devenant des composants standard. Les systèmes de surveillance intelligents et la maintenance prédictive optimiseront les performances tout en réduisant la complexité opérationnelle. L'adaptation au changement climatique et les préoccupations liées à la pénurie d'eau favoriseront l'adoption de systèmes complets de traitement et de recyclage de l'eau.

Pour les fabricants de céramique qui évaluent les investissements dans des systèmes de filtration, les considérations clés comprennent le volume de production, les exigences de rejet, les coûts de l'eau et les tendances réglementaires. La collaboration avec des spécialistes de la filtration expérimentés garantit une conception optimale du système et des performances à long terme. La transition vers des systèmes de équipement de filtration céramique ne représente pas seulement une conformité réglementaire, mais un investissement stratégique dans la fabrication durable et rentable de céramiques.

Quels sont les défis spécifiques en matière de filtration auxquels votre entreprise de fabrication de céramique est confrontée, et comment les systèmes de traitement avancés peuvent-ils répondre à ces préoccupations tout en soutenant vos objectifs de développement durable ?

Questions fréquemment posées

Q : Qu'est-ce que la filtration en usine dans le contexte des solutions pour l'industrie du carrelage ?
R : La filtration en usine dans l'industrie du carrelage fait référence à l'utilisation de membranes céramiques et d'autres systèmes de filtration à base de céramique pour traiter les eaux usées et éliminer les impuretés générées lors de la fabrication des carreaux. Ces systèmes de filtration utilisent des membranes céramiques dotées de minuscules pores pour filtrer les solides en suspension, les contaminants émulsifiés et les particules de poussière, garantissant ainsi une eau plus propre pour le recyclage et réduisant l'impact sur l'environnement. Ce processus favorise la fabrication durable de carreaux en minimisant le gaspillage d'eau et en contrôlant efficacement les émissions polluantes.

Q : Quels sont les avantages de la filtration par membrane céramique pour les usines de carreaux céramiques ?
R : La filtration par membrane céramique est bénéfique pour les usines de carreaux de céramique :

• Éliminer les particules fines et les contaminants des eaux usées sans utiliser de produits chimiques lourds
• permettant la récupération et la réutilisation de l'eau et des matières premières précieuses telles que les boues de glaçure et d'engobe
• Réduction des coûts opérationnels liés à la consommation d'eau et aux traitements chimiques
• Améliorer le respect des réglementations environnementales en matière de rejets d'eaux usées
• Filtration robuste résistant aux températures élevées, aux variations de pH et à l'encrassement, garantissant la longévité et la fiabilité du système.
  Globalement, il optimise les performances économiques et environnementales de la production de tuiles.

Q : Quels types de contaminants sont éliminés par les systèmes de filtration des usines de céramique dans l'industrie du carrelage ?
R : Les systèmes de filtration d'usine en céramique éliminent efficacement les polluants :

• Matières en suspension et poussières fines provenant des processus de production de carreaux de faïence
• Contaminants émulsifiés dans les flux d'eaux usées
• Particules résiduelles de glaçure et d'engobe pour récupérer le matériau en vue de sa réutilisation
• Résidus chimiques susceptibles de polluer les rejets d'eau
  Ces systèmes utilisent des membranes céramiques ultrafines dont la taille des pores est généralement inférieure à 0,05 micron, ce qui permet de filtrer efficacement les impuretés microscopiques tout en laissant passer l'eau propre.

Q : Qu'est-ce qui rend la filtration par membrane céramique supérieure aux méthodes de filtration traditionnelles dans la fabrication de carreaux ?
R : La filtration par membrane céramique est supérieure parce qu'elle.. :

• Offre une plus grande stabilité chimique et thermique, tolérant des conditions de processus difficiles
• Nécessite moins d'additifs chimiques, ce qui le rend plus respectueux de l'environnement.
• Offre une meilleure résistance à l'encrassement, ce qui réduit les temps d'arrêt et la maintenance.
• Filtration plus fine pour une meilleure récupération de l'eau et des matériaux
• Permet un fonctionnement continu et automatisé avec des performances constantes
  Ces avantages permettent d'améliorer la durabilité et de réaliser des économies dans les opérations des usines de fabrication de tuiles.

Q : Les systèmes de filtration des usines de céramique peuvent-ils contribuer au recyclage de l'émail et de la barbotine dans la production de carreaux ?
R : Oui, les systèmes de filtration des usines de céramique sont spécifiquement conçus pour récupérer l'eau et les matériaux solides tels que la glaçure, l'engobe et les barbotines. Ils conservent la distribution granulométrique et la densité de ces matériaux après la filtration, ce qui permet de les réutiliser directement dans le processus de production. Cela permet de réduire les déchets de matières premières et de diminuer les coûts en recyclant les principaux intrants sans compromettre la qualité des carreaux.

Q : Quels facteurs les fabricants de carreaux doivent-ils prendre en compte lorsqu'ils choisissent des solutions de filtration céramique ?
R : Les fabricants de carreaux doivent prendre en considération :

• Taille des pores de filtration et adéquation de la technologie membranaire à la composition spécifique des eaux usées
• Capacité du système alignée sur les volumes de production
• Résistance à la température, au pH et à l'exposition aux produits chimiques typiques de la fabrication des carreaux.
• Facilité d'entretien et méthodes de nettoyage pour minimiser les temps d'arrêt
• Capacités d'intégration avec les infrastructures existantes de traitement et de recyclage de l'eau
  Le choix de la bonne filtration céramique garantit des performances optimales, la conformité aux réglementations et la rentabilité des solutions de l'industrie du carrelage.

Ressources externes

1. Carreaux de céramique - Xtract Filtration Systems Ltd - Cette étude de cas explique comment un fabricant de carreaux de céramique a mis en place un système de récupération des glaçures et des barbotines afin de récupérer les ressources et d'optimiser les processus de production de carreaux.
2. Filtres céramiques Mantec pour les applications de filtration difficiles - Mantec Filtration fournit des produits céramiques poreux techniques tels que des tubes et des carreaux pour la filtration industrielle, y compris des applications pertinentes pour le secteur de la fabrication de carreaux.
3. Filtration sur membrane céramique pour les eaux usées industrielles - Kemco Systems présente ses solutions de filtration par membrane céramique pour le recyclage des eaux usées industrielles, en soulignant les avantages qu'elles présentent pour les usines de fabrication.
4. Membranes céramiques - TAMI Industries - TAMI Industries décrit ses filtres à membrane en céramique pour les applications de séparation industrielle et de purification de l'eau dans plusieurs secteurs, y compris celui de la céramique.
5. Technologie de filtration par membrane céramique dans le traitement des eaux usées industrielles - Cette ressource traite des progrès et de l'utilisation industrielle des systèmes de filtration à membrane céramique pour un traitement robuste des eaux usées.
6. Solutions de filtration pour l'industrie de la céramique - Lenntech présente des méthodes et des systèmes de filtration conçus pour la fabrication de céramiques et de carreaux, en mettant l'accent sur la gestion des eaux de traitement et des déchets.