Kasetowe odpylacze do cięcia plazmowego: Kontrola oparów

Cięcie plazmowe, istotny proces w nowoczesnej obróbce metali, zrewolucjonizowało branżę dzięki swojej precyzji i wydajności. Ta zaawansowana technika wiąże się jednak z poważnym wyzwaniem: wytwarzaniem szkodliwych oparów i cząstek pyłu. Ponieważ branże dążą do utrzymania bezpiecznego i zgodnego z przepisami środowiska pracy, potrzeba skutecznych rozwiązań w zakresie kontroli oparów stała się nadrzędna. Wprowadzamy odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego, najnowocześniejszą technologię zaprojektowaną w celu rozwiązania tego palącego problemu.

Te zaawansowane systemy są liderem w zarządzaniu jakością powietrza w zakładach obróbki metali, oferując solidne rozwiązanie do wychwytywania i filtrowania niebezpiecznych produktów ubocznych operacji cięcia plazmowego. Dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologii filtracji i innowacyjnych konstrukcji, odpylacze te nie tylko zapewniają czystsze miejsce pracy, ale także przyczyniają się do poprawy wydajności operacyjnej i zgodności z przepisami.

W tym kompleksowym przewodniku zagłębimy się w świat odpylaczy kasetowych do cięcia plazmowego, badając ich funkcjonalność, zalety i kluczową rolę w nowoczesnej produkcji. Od zrozumienia podstawowych zasad ich działania po zbadanie najnowszych osiągnięć w tej dziedzinie, zapewnimy ci dogłębne zrozumienie tych podstawowych systemów. Niezależnie od tego, czy jesteś doświadczonym profesjonalistą w branży, czy nowicjuszem w świecie obróbki metali, ten artykuł wyposaży Cię w wiedzę umożliwiającą podejmowanie świadomych decyzji dotyczących kontroli oparów w operacjach cięcia plazmowego.

Wyruszając w tę podróż przez zawiłości kontroli oparów podczas cięcia plazmowego, odkryjemy kluczowe czynniki, które sprawiają, że odpylacze kasetowe są najlepszym rozwiązaniem dla wielu liderów branży. Zbadamy, w jaki sposób systemy te zostały zaprojektowane, aby sprostać wyjątkowym wyzwaniom związanym z cięciem plazmowym i dlaczego są uważane za lepszy wybór w porównaniu z tradycyjnymi metodami odpylania. Ponadto przeanalizujemy długoterminowe korzyści płynące z wdrożenia tych systemów, od poprawy jakości powietrza i zdrowia pracowników po zwiększoną produktywność i oszczędności kosztów.

Odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego stanowią znaczący krok naprzód w przemysłowym zarządzaniu jakością powietrza, oferując niezrównaną skuteczność w wychwytywaniu i filtrowaniu szkodliwych cząstek stałych powstających podczas operacji cięcia plazmowego.

Jakie są podstawowe elementy odpylacza kasetowego do cięcia plazmowego?

W sercu każdego odpylacza z wkładem do cięcia plazmowego znajduje się wyrafinowany zestaw komponentów, z których każdy odgrywa kluczową rolę w ogólnej skuteczności systemu. Odpylacze te nie są prostymi filtrami, ale raczej złożonymi maszynami zaprojektowanymi do radzenia sobie z wyjątkowymi wyzwaniami związanymi z operacjami cięcia plazmowego.

Podstawowe komponenty zazwyczaj obejmują solidną obudowę, wysokowydajne filtry kasetowe, wydajny system wentylatorów i panel sterowania do zarządzania operacjami. Dodatkowo, większość systemów zawiera mechanizm czyszczenia sprężonym powietrzem w celu utrzymania wydajności filtra w czasie.

Zagłębiając się głębiej, okazuje się, że filtry kasetowe są prawdziwymi końmi roboczymi tych systemów. W przeciwieństwie do tradycyjnych filtrów workowych, filtry kasetowe oferują znacznie większy obszar filtracji w kompaktowej przestrzeni. Taka konstrukcja pozwala na bardziej wydajne wychwytywanie cząstek, nawet drobnych cząstek generowanych podczas cięcia plazmowego.

Nowoczesne odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego wykorzystują zaawansowane media filtracyjne, które mogą wychwytywać cząstki o wielkości zaledwie 0,3 mikrona z wydajnością do 99,99%, zapewniając wyjątkowo czyste powietrze.

Komponent	Funkcja	Ocena wydajności
Filtry nabojowe	Wychwytywanie cząstek	99,99% (do 0,3 mikrona)
System wentylatorów	Generowanie przepływu powietrza	Zmienna (na podstawie modelu)
Czyszczenie sprężonym powietrzem	Konserwacja filtra	Impuls co 10-15 sekund

Integracja tych komponentów tworzy system, który nie tylko skutecznie usuwa szkodliwe cząsteczki z powietrza, ale także utrzymuje swoją wydajność przez dłuższy czas. Ta długowieczność ma kluczowe znaczenie w warunkach przemysłowych, gdzie przestoje mogą być kosztowne. PORVOO Odpylacze to mądra inwestycja zapewniająca długoterminową wydajność operacyjną.

W jaki sposób odpylacz kasetowy poprawia jakość powietrza w środowisku cięcia plazmowego?

Środowiska cięcia plazmowego są znane z generowania koktajlu zanieczyszczeń unoszących się w powietrzu, w tym oparów metali, cząstek stałych i potencjalnie szkodliwych gazów. Odpylacz kasetowy radzi sobie z tym wyzwaniem, stosując wielostopniowy proces filtracji, który skutecznie usuwa te zanieczyszczenia z powietrza.

Proces rozpoczyna się od potężnego systemu wentylatorów wytwarzającego podciśnienie, które wciąga zanieczyszczone powietrze do kolektora. Gdy powietrze dostaje się do środka, większe cząstki są natychmiast wychwytywane przez etapy filtracji wstępnej. Następnie powietrze przechodzi przez wysokowydajne filtry kasetowe, w których zatrzymywane są nawet mikroskopijne cząsteczki.

To, co wyróżnia odpylacze kasetowe, to ich zdolność do obsługi dużych ilości pyłu bez uszczerbku dla wydajności filtracji. Jest to szczególnie istotne w operacjach cięcia plazmowego, gdzie ilość i różnorodność zanieczyszczeń może być znaczna.

Badania wykazały, że zastosowanie wysokiej jakości odpylacza kasetowego może zmniejszyć ilość unoszących się w powietrzu cząstek stałych w środowiskach cięcia plazmowego nawet o 99%, znacznie poprawiając jakość powietrza i bezpieczeństwo pracowników.

Typ zanieczyszczenia	Procent redukcji
Opary metalu	Do 99%
Drobne cząstki stałe	Do 99,99%
Pył respirabilny	Do 99,97%

Lepsza jakość powietrza wynikająca z zastosowania Odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego przynosi daleko idące korzyści. Pracownicy doświadczają czystszego, bezpieczniejszego środowiska, co może prowadzić do poprawy wyników zdrowotnych i zwiększenia produktywności. Ponadto czystsze powietrze pomaga utrzymać długowieczność innych urządzeń w obiekcie, zmniejszając koszty konserwacji i potencjalne przestoje.

Co sprawia, że filtry nabojowe są lepsze od tradycyjnych filtrów workowych w zastosowaniach związanych z cięciem plazmowym?

Jeśli chodzi o zastosowania związane z cięciem plazmowym, wybór systemu filtracji może mieć znaczący wpływ zarówno na wydajność, jak i efektywność. Filtry z wkładem stały się preferowaną opcją w stosunku do tradycyjnych filtrów workowych i nie bez powodu.

Filtry kasetowe oferują znacznie większy obszar filtracji w bardziej kompaktowej przestrzeni. Ta zwiększona powierzchnia pozwala na lepsze wychwytywanie cząstek i dłuższe odstępy między czyszczeniami. W przypadku cięcia plazmowego, gdzie drobne cząstki stałe są stałym problemem, ta zwiększona wydajność ma kluczowe znaczenie.

Co więcej, filtry kasetowe są zaprojektowane z plisowanymi mediami, co nie tylko zwiększa obszar filtracji, ale także pozwala na bardziej efektywne czyszczenie impulsowe. Ta cecha jest szczególnie ważna dla utrzymania stałej wydajności w czasie, nawet w środowiskach o wysokim zapyleniu, typowych dla operacji cięcia plazmowego.

Testy przemysłowe wykazały, że filtry kasetowe mogą zapewnić do 25% większy obszar filtracji niż filtry workowe o tej samej powierzchni, co skutkuje lepszym wychwytywaniem pyłu i zmniejszonym zużyciem energii.

Typ filtra	Obszar filtracji	Ocena wydajności	Typowy okres użytkowania
Filtr nabojowy	Do 500 stóp kwadratowych na wkład	99.99%	2-5 lat
Filtr workowy	50-100 stóp kwadratowych na worek	95-99%	1-3 lata

Doskonała wydajność filtrów kasetowych przekłada się na wymierne korzyści dla operacji cięcia plazmowego. Obejmują one niższe koszty energii dzięki niższemu spadkowi ciśnienia, mniejsze wymagania konserwacyjne i lepszą ogólną jakość powietrza. Ponieważ branże nadal traktują priorytetowo wydajność i odpowiedzialność za środowisko, zastosowanie filtrów kasetowych w systemach odpylania do cięcia plazmowego prawdopodobnie wzrośnie.

W jaki sposób mechanizmy samooczyszczania zwiększają wydajność odpylaczy do cięcia plazmowego?

Jedną z najbardziej innowacyjnych cech nowoczesnych odpylaczy kasetowych do cięcia plazmowego jest ich mechanizm samooczyszczania. Ten zautomatyzowany system odgrywa kluczową rolę w utrzymaniu wydajności odpylacza przez dłuższy czas, nawet w środowiskach o wysokim zapyleniu.

Proces samooczyszczania zazwyczaj wykorzystuje system impulsowy, który wykorzystuje krótkie serie sprężonego powietrza do usuwania nagromadzonego pyłu z wkładów filtracyjnych. Proces ten zachodzi podczas pracy kolektora, zapewniając ciągłą filtrację bez konieczności częstych wyłączeń.

Zapobiegając gromadzeniu się kurzu na mediach filtracyjnych, mechanizm samooczyszczania pomaga utrzymać niższy spadek ciśnienia w całym systemie. Zapewnia to nie tylko stały przepływ powietrza, ale także przyczynia się do oszczędności energii i wydłużenia żywotności filtra.

Zaawansowane systemy samooczyszczania w odpylaczach kasetowych mogą wydłużyć żywotność filtra nawet o 30% w porównaniu z systemami bez tej funkcji, znacznie zmniejszając koszty konserwacji i przestoje.

Cykl czyszczenia	Częstotliwość	Ciśnienie powietrza	Czas trwania
Standard	Co 10-15 sekund	90-100 PSI	100 milisekund
Wytrzymałość	Co 5-10 sekund	100-120 PSI	150 milisekund

Wdrożenie mechanizmów samoczyszczących w odpylaczach do cięcia plazmowego stanowi znaczący postęp w technologii odpylania. Pozwala to na bardziej spójną wydajność, mniejsze wymagania konserwacyjne i lepszą ogólną wydajność systemu filtracji.

Jaką rolę odgrywają odpylacze do cięcia plazmowego w bezpieczeństwie i zgodności w miejscu pracy?

W sferze operacji przemysłowych, w szczególności w środowiskach cięcia plazmowego, bezpieczeństwo w miejscu pracy i zgodność z przepisami są nadrzędnymi kwestiami. Odpylacze do cięcia plazmowego odgrywają kluczową rolę w rozwiązywaniu tych krytycznych kwestii, służąc jako pierwsza linia obrony przed zagrożeniami dla zdrowia związanymi z zanieczyszczeniami unoszącymi się w powietrzu.

Te zaawansowane systemy zostały zaprojektowane w celu wychwytywania i filtrowania szkodliwych cząstek stałych, oparów metali i innych produktów ubocznych powstających podczas procesów cięcia plazmowego. Skutecznie usuwając te zanieczyszczenia z powietrza, odpylacze znacznie zmniejszają ryzyko wystąpienia chorób układu oddechowego, podrażnień oczu i innych problemów zdrowotnych, na które pracownicy mogliby być narażeni w przeciwnym razie.

Z punktu widzenia zgodności, odpylacze do cięcia plazmowego są niezbędnymi narzędziami do spełnienia rygorystycznych przepisów dotyczących jakości powietrza, ustanowionych przez organizacje takie jak OSHA i EPA. Przepisy te często określają maksymalne dopuszczalne stężenia różnych zanieczyszczeń w powietrzu w miejscu pracy, a odpylacze są kluczem do osiągnięcia i utrzymania tych standardów.

Wykazano, że wdrożenie wysokowydajnych odpylaczy do cięcia plazmowego zmniejsza narażenie w miejscu pracy na niebezpieczne cząstki stałe nawet o 95%, znacznie obniżając ryzyko chorób zawodowych i pomagając zakładom spełnić lub przekroczyć wymogi prawne.

Rozporządzenie	Wymóg	Wkład odpylacza
OSHA PEL dla pyłu respirabilnego	5 mg/m³	Redukuje poziomy do <0,1 mg/m³
Standard EPA PM2.5	12 µg/m³ (średnia roczna)	Osiąga <5 µg/m³ w większości przypadków

Inwestując w wysokiej jakości odpylacze do cięcia plazmowego, firmy nie tylko chronią zdrowie swoich pracowników, ale także zabezpieczają się przed potencjalnymi konsekwencjami prawnymi i finansowymi związanymi z nieprzestrzeganiem przepisów. Co więcej, zaangażowanie w bezpieczeństwo w miejscu pracy poprzez skuteczne odpylanie może poprawić reputację firmy, potencjalnie prowadząc do lepszej retencji pracowników i relacji z klientami.

W jaki sposób energooszczędne funkcje odpylaczy kasetowych przyczyniają się do oszczędności kosztów?

W dzisiejszym konkurencyjnym krajobrazie przemysłowym efektywność energetyczna jest nie tylko kwestią środowiskową, ale także istotnym czynnikiem wpływającym na koszty operacyjne. Nowoczesne odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego posiadają kilka energooszczędnych funkcji, które z czasem mogą prowadzić do znacznych oszczędności kosztów.

Jedną z głównych cech oszczędzających energię jest zastosowanie wysokowydajnych silników i wentylatorów. Komponenty te zostały zaprojektowane w celu zapewnienia optymalnego przepływu powietrza przy jednoczesnym zużyciu mniejszej ilości energii niż ich tradycyjne odpowiedniki. Dodatkowo, wiele systemów jest obecnie wyposażonych w napędy o zmiennej częstotliwości (VFD), które dostosowują prędkość wentylatora w zależności od aktualnego zapotrzebowania, jeszcze bardziej zmniejszając zużycie energii.

Konstrukcja samych filtrów kasetowych również przyczynia się do efektywności energetycznej. Duży obszar filtracji i niski spadek ciśnienia filtrów kasetowych oznaczają, że do utrzymania odpowiedniego przepływu powietrza przez system potrzeba mniej energii. Wydajność ta jest dodatkowo zwiększana przez mechanizmy samooczyszczania, które zapobiegają gromadzeniu się kurzu i utrzymują optymalną wydajność.

Badania wykazały, że wdrożenie energooszczędnych odpylaczy do cięcia plazmowego może przynieść oszczędności energii sięgające 30% w porównaniu ze starszymi, mniej wydajnymi systemami, co przekłada się na znaczne obniżenie kosztów operacyjnych.

Cecha	Potencjał oszczędności energii	Oszacowanie oszczędności kosztów
Silniki o wysokiej sprawności	10-15%	$1,000-$2,000/year
Napędy o zmiennej częstotliwości	20-50%	$2,000-$5,000/year
Filtry o niskim spadku ciśnienia	5-10%	$500-$1,000/year

Łączny efekt tych energooszczędnych funkcji może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów w całym okresie eksploatacji odpylacza. Ponadto wiele regionów oferuje rabaty energetyczne lub zachęty dla firm, które wdrażają energooszczędny sprzęt, zapewniając dodatkowe korzyści finansowe z inwestowania w nowoczesne systemy odpylania.

Jakie postępy w technologii mediów filtracyjnych poprawiają wydajność odpylania?

Ewolucja technologii mediów filtracyjnych była przełomem w dziedzinie zbierania pyłu z cięcia plazmowego. Ostatnie postępy doprowadziły do opracowania materiałów filtracyjnych, które oferują bezprecedensowy poziom wydajności i trwałości.

Jedną z najważniejszych innowacji jest wprowadzenie technologii nanowłókien w mediach filtracyjnych. Te ultradrobne włókna, często o średnicy mniejszej niż 0,5 mikrona, tworzą gęstą sieć, która może wychwytywać nawet najmniejsze cząsteczki, zachowując jednocześnie wysoką przepuszczalność powietrza. Skutkuje to doskonałą wydajnością filtracji bez poświęcania przepływu powietrza lub zwiększania zużycia energii.

Kolejnym postępem jest opracowanie specjalistycznych powłok dla mediów filtracyjnych. Powłoki te mogą zwiększyć zdolność filtra do wychwytywania określonych rodzajów zanieczyszczeń, takich jak mgły olejowe lub drobne cząstki metaliczne, które są powszechne w środowiskach cięcia plazmowego. Niektóre powłoki zapewniają również właściwości zmniejszające palność, dodając dodatkową warstwę bezpieczeństwa do systemu odpylania.

Ostatnie badania wykazały, że zaawansowane media filtracyjne wykorzystujące technologię nanowłókien mogą osiągnąć skuteczność filtracji do 99,999% dla cząstek tak małych jak 0,3 mikrona, co stanowi znaczną poprawę w porównaniu z tradycyjnymi materiałami filtracyjnymi.

Typ filtra	Skuteczność filtracji	Zakres wielkości cząstek
Standardowa celuloza	95-99%	Do 1 mikrona
Wzmocniony nanowłóknami	99.99-99.999%	Do 0,3 mikrona
Specjalistyczna powłoka	99.97-99.999%	Do 0,1 mikrona

Te postępy w technologii mediów filtracyjnych nie tylko poprawiają skuteczność zbierania pyłu, ale także przyczyniają się do wydłużenia żywotności filtra i zmniejszenia wymagań konserwacyjnych. W rezultacie operacje cięcia plazmowego mogą zapewnić czystsze powietrze, większe bezpieczeństwo i niższe koszty operacyjne dzięki wdrożeniu tych najnowocześniejszych rozwiązań filtracyjnych.

Jak właściwa konserwacja może wydłużyć żywotność odpylaczy do cięcia plazmowego?

Konserwacja odpylaczy do cięcia plazmowego ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia ich długowieczności i optymalnej wydajności. Właściwa konserwacja nie tylko wydłuża żywotność sprzętu, ale także pomaga utrzymać stałą jakość powietrza i wydajność energetyczną w czasie.

Regularne kontrole są podstawą skutecznego programu konserwacji. Powinny one obejmować kontrolę wkładów filtracyjnych, pasków wentylatora, silników i systemów sterowania. Wczesne wykrycie zużycia lub potencjalnych problemów może zapobiec kosztownym awariom i zapewnić ciągłość pracy.

Jednym z najważniejszych aspektów konserwacji jest terminowa wymiana wkładów filtracyjnych. Podczas gdy nowoczesne wkłady mają imponującą żywotność, w końcu osiągają punkt, w którym konieczna jest wymiana. Monitorowanie spadku ciśnienia na filtrach może zapewnić cenny wgląd w to, kiedy konieczna jest wymiana.

Wdrożenie kompleksowego programu konserwacji odpylaczy do cięcia plazmowego może wydłużyć ich żywotność operacyjną nawet o 50% i obniżyć ogólne koszty konserwacji o 30% w porównaniu z reaktywnymi metodami konserwacji.

Zadanie konserwacji	Częstotliwość	Wpływ na długość życia
Kontrola filtra	Miesięcznie	+20%
Kontrola silnika/wentylatora	Kwartalnie	+15%
Test systemu sterowania	Co pół roku	+10%
Pełny przegląd systemu	Rocznie	+25%

Właściwa konserwacja obejmuje również zapewnienie prawidłowego działania mechanizmów samoczyszczących. Może to obejmować okresowe kontrole układu sprężonego powietrza i czyszczenie zaworów impulsowych. Ponadto utrzymywanie czystego środowiska pracy wokół odpylacza może zapobiec niepotrzebnemu obciążeniu systemu i wydłużyć jego żywotność.

Traktując priorytetowo regularną konserwację, firmy mogą zmaksymalizować zwrot z inwestycji w odpylacze do cięcia plazmowego, zapewniając czyste powietrze i wydajną pracę przez wiele lat.

Podsumowując, odpylacze kasetowe do cięcia plazmowego stanowią krytyczny postęp w przemysłowym zarządzaniu jakością powietrza, szczególnie w przypadku operacji cięcia plazmowego. Te zaawansowane systemy oferują niezrównaną skuteczność w wychwytywaniu i filtrowaniu szkodliwych cząstek stałych, znacznie poprawiając bezpieczeństwo w miejscu pracy i zgodność z przepisami. Integracja energooszczędnych funkcji i zaawansowanych technologii mediów filtracyjnych nie tylko zwiększa wydajność, ale także przyczynia się do znacznych oszczędności kosztów w czasie.

Wyższość filtrów nabojowych nad tradycyjnymi filtrami workowymi w zastosowaniach cięcia plazmowego jest widoczna w ich większym obszarze filtracji, lepszym wychwytywaniu pyłu i dłuższej żywotności. Mechanizmy samoczyszczące dodatkowo zwiększają wydajność i trwałość tych systemów, zmniejszając wymagania konserwacyjne i przestoje.

Jak już wspomnieliśmy, rola odpylaczy do cięcia plazmowego wykracza poza zwykłą filtrację powietrza. Są one niezbędnymi narzędziami do zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy, spełnienia rygorystycznych norm prawnych i wykazania zaangażowania w zdrowie pracowników i odpowiedzialność za środowisko. Energooszczędne funkcje wbudowane w nowoczesne odpylacze nie tylko zmniejszają koszty operacyjne, ale także są zgodne z szerszymi celami zrównoważonego rozwoju.

Ciągły postęp w technologii mediów filtracyjnych, w szczególności wprowadzenie nanowłókien i specjalistycznych powłok, przesuwa granice wydajności filtracji. Innowacje te pozwalają na wychwytywanie nawet najmniejszych cząstek bez uszczerbku dla przepływu powietrza lub wydajności energetycznej.

Ostatecznie skuteczność i trwałość odpylaczy do cięcia plazmowego zależy od właściwej konserwacji. Dobrze wdrożony program konserwacji może znacznie wydłużyć żywotność tych systemów, zapewniając stałą wydajność i maksymalizując zwrot z inwestycji.

Ponieważ przemysł nadal stawia na czyste powietrze i wydajne operacje, nie można przecenić znaczenia wysokiej jakości odpylaczy kasetowych do cięcia plazmowego. Systemy te stanowią połączenie zaawansowanej technologii, praktycznej inżynierii i odpowiedzialności za środowisko, co czyni je niezbędnym elementem nowoczesnych zakładów obróbki metali. Inwestując w te systemy i odpowiednio je konserwując, firmy mogą tworzyć bezpieczniejsze, bardziej produktywne miejsca pracy, jednocześnie stawiając czoła wyzwaniom związanym z coraz bardziej uregulowanym i świadomym środowiskowo krajobrazem przemysłowym.

Zasoby zewnętrzne

1. Odpylacze do cięcia laserowego i plazmowego - systemy kontroli zanieczyszczeń - Na tej stronie omówiono zastosowanie kolektorów kartridżowych Downflo Evolution do cięcia laserowego i plazmowego, podkreślając ich wydajność i zastosowanie mniejszej liczby filtrów.

2. Odpylacze do cięcia laserowego i plazmowego - Ten zasób zawiera szczegółowe informacje na temat odpylaczy laserowych i plazmowych firmy A.C.T. Dust Collectors, w tym funkcje takie jak ultra wysokowydajne filtry z wkładem Nano-Elite i system czyszczenia impulsowego wspomagany przez Venturi.

3. Filtry nabojowe do odpylaczy - Glacier Technology - W tym artykule wyjaśniono zalety odpylaczy kasetowych do zastosowań przemysłowych, w tym do cięcia plazmowego, oraz podkreślono ich wydajną konstrukcję i niewielkie rozmiary.

4. Odciąg oparów z cięcia plazmowego - Imperial Systems - Ta strona koncentruje się na odpylaczu i pochłaniaczu oparów CMAXX, który został zaprojektowany z myślą o doskonałej wydajności w odciąganiu oparów cięcia plazmowego i ochronie pracowników.

5. Rozwiązania do odpylania przemysłowego - Glacier Technology - Chociaż ta sekcja jest częścią tej samej strony, co poprzedni link, zagłębia się w szersze zastosowania i zalety odpylaczy kasetowych, w tym tych używanych do cięcia plazmowego.

6. Cięcie laserowe i plazmowe - odpylacze ACT - Niniejszy materiał zawiera szczegółowe informacje na temat odpylaczy LaserPack 4 i LaserPack 6, zaprojektowanych do intensywnego użytkowania w środowiskach cięcia laserowego i plazmowego.

7. Odpylanie do obróbki metali - Imperial Systems - Na tej stronie omówiono różne zastosowania związane z obróbką metali, w tym cięcie plazmowe, oraz sposób, w jaki odpylacz CMAXX może być skutecznie wykorzystywany do usuwania oparów w tych procesach.

8. Kartridżowe odpylacze do kontroli zanieczyszczeń powietrza - Glacier Technology - Ta sekcja kładzie nacisk na postęp technologiczny i partnerstwa związane z dostarczaniem odpylaczy kasetowych odpowiednich do cięcia plazmowego i innych przemysłowych potrzeb w zakresie kontroli zanieczyszczenia powietrza.