Voor industriële procesingenieurs en fabrieksmanagers is het specificeren van een scheidingssysteem voor vaste stoffen en vloeistoffen een kritieke kapitaalbeslissing. De keuze concentreert zich vaak op een fundamentele technologie: de plaat- en framefilterpers. Een veel voorkomende misvatting is echter dat het een universele oplossing is. Het operationele profiel en de strategische afwegingen zijn verschillend, waardoor het ideaal is voor specifieke niches maar inefficiënt voor andere. Een verkeerde toepassing leidt tot chronische lekkage, hoge arbeidskosten en ondermaatse prestaties.
Inzicht in deze verschillen is van het grootste belang. Nu duurzaamheidsmandaten strenger worden en operationele efficiëntie een belangrijke prestatie-indicator wordt, heeft de keuze van de juiste filtratietechnologie een directe invloed op de kosten van afvalverwijdering, waterterugwinningspercentages en productie-uptime. Deze gids biedt de technische duidelijkheid die nodig is om uw afscheidingsdoelen af te stemmen op de juiste apparatuurspecificatie.
Hoe werkt een plaat- en kaderfilterpers?
Operationeel kernprincipe
De plaat- en framefilterpers is een apparaat voor filtratie onder druk. De werking is mechanisch eenvoudig maar wordt bepaald door nauwkeurige fysica. Een hydraulische cilinder klemt afwisselend massieve platen en holle frames samen op een stalen skelet, waardoor een reeks afzonderlijke kamers wordt gevormd. Elke plaat is bedekt met een filterdoek. Slurry wordt onder druk in de holle frames gepompt. De vloeistof, of het filtraat, gaat door de doeken en komt eruit via kanalen in de platen, terwijl de vaste deeltjes in elk frame worden vastgehouden en geleidelijk een koek vormen.
De filtratiecyclus
De cyclus begint met de pers in gesloten en vastgeklemde positie. Slurrypompen onder hoge druk duwen het materiaal in de assemblage, meestal via een hoekinvoerpoort die de stroom naar elk frame verdeelt. Naarmate de koeken groter worden, neemt de stromingsweerstand toe, waardoor de toevoerdruk toeneemt. De cyclus eindigt wanneer de frames vol vaste deeltjes zitten, wat wordt aangegeven door een vooraf ingestelde druklimiet of een daling in de filtraatstroom. Het hydraulische systeem wordt dan losgelaten, de pers gaat open en de vaste koeken worden afgevoerd. Industrie-experts merken op dat de kleine hoekinvoerpoorten een kwetsbaar punt kunnen zijn, met het risico op verstopping en ongelijkmatige koekvorming die drukonevenwichtigheden en mogelijke schade aan de platen veroorzaakt.
Strategische implicaties van batchontwerp
Dit batchproces definieert de rol van de technologie. Het is niet bedoeld voor continue stromen met een hoge doorvoer, maar voor discrete batches waarbij productisolatie, helderheid of precieze koekvorming vereist is. De handmatige ontlaadstap die bij veel plaat- en frameontwerpen voorkomt, heeft een directe invloed op de totale cyclustijd en arbeidstoewijzing. In onze analyse van fabrieksoperaties ontdekten we dat de werkelijke kosten vaak niet in de initiële aanschaf liggen, maar in de terugkerende arbeid voor het schrapen van de koek en het onderhoud van het doek, een factor die gemakkelijk over het hoofd wordt gezien tijdens de aanschaf.
Belangrijkste onderdelen en constructiematerialen
Platen, frames en filtermedia
Prestaties hangen af van de keuze van de onderdelen. Platen en frames waren van oudsher van gietijzer, maar worden nu voornamelijk van gegoten polypropyleen gemaakt voor een superieure corrosiebestendigheid en een lager gewicht. Het filterdoek is de kritische interface; het is meestal een synthetisch drape-over type (polypropyleen, nylon) gekozen voor specifieke deeltjesretentie en chemische compatibiliteit. Dit eenvoudige drapeerontwerp vergemakkelijkt snelle verwisselingen, een belangrijke operationele flexibiliteit voor processen waarbij media vaak moeten worden verwisseld of gesteriliseerd.
Structuur en aandrijfsystemen
Een zware stalen constructie zorgt voor de nodige stijfheid om hoge klemkrachten te weerstaan, die worden gegenereerd door een hydraulisch aggregaat. Dit systeem moet de afdichtingsintegriteit behouden tijdens de hele filtratiecyclus tegen een aanzienlijke interne druk in. De betrouwbaarheid van dit hydraulische systeem en de structurele lassen zijn onontbeerlijk voor een veilige, continue werking. Volgens onderzoek van storingsanalyses van apparatuur is cyclische belasting op de zijstangen en cilinderbevestigingen een veel voorkomend punt van vermoeidheid, wat de noodzaak van een robuust ontwerp onderstreept.
Het aftermarket ecosysteem
Een strategische component die vaak over het hoofd wordt gezien, is de aftermarket-ondersteuning van de leverancier. De behoefte aan vervangende doeken, pakkingen en platen is een zekerheid. Verkoper-lock-in voor propriëtaire componenten kan op lange termijn een aanzienlijk operationeel risico en kostenveroorzaker worden. We raden aan om tijdens het selectieproces expliciet te controleren of filtermedia van derden of op maat gemaakt worden ondersteund. Dit zorgt voor operationele flexibiliteit en kostenbeheersing op de lange termijn, waardoor het ecosysteem van de onderdelen van de leverancier een kritisch evaluatiecriterium wordt dat verder gaat dan de initiële machinespecificaties.
Plaat en frame vs. filterpersen met verzonken kamer
Fundamentele ontwerpafwijking
De keuze tussen deze twee perstypen is een primaire strategische beslissing die wordt bepaald door de toepassingsbehoeften. Het ontwerp met verzonken kamer maakt gebruik van platen met verzonken oppervlakken die een kamer vormen wanneer ze op elkaar worden geklemd, waardoor er geen aparte frames nodig zijn. Dit kernverschil zorgt voor aanzienlijke prestatieverschillen. Het plaat- en frameontwerp, met zijn afzonderlijke componenten, biedt unieke flexibiliteit maar introduceert specifieke beperkingen die niet gevonden worden in de meer geïntegreerde verzonken kamer.
Kritische prestatiedifferentiatoren
Drie operationele gebieden benadrukken de compromissen. Ten eerste de toevoer: de kleine hoekpoorten van de plaat en het frame staan in contrast met de grote centrale toevoerpoort van de verzonken kamer, waardoor sneller en gelijkmatiger gevuld kan worden en een hogere werkdruk mogelijk is. Ten tweede de afdichting: verzonken platen bieden opties met pakkingen die lekkage vrijwel uitsluiten, een zwak punt van plaat- en frameontwerpen zonder pakkingen. Ten derde het afvoeren: de taps toelopende kamer van de verzonken kamer zorgt ervoor dat de koek gemakkelijker en vaak automatisch loslaat, terwijl de doosvormige frames van de plaat en het frame vaak handmatige tussenkomst vereisen.
De volgende tabel vat de belangrijkste operationele verschillen tussen deze twee dominante filterpersontwerpen samen.
| Functie | Plaat en frame | Verzonken kamer |
|---|---|---|
| Ontwerp invoerpoort | Kleine hoekpoorten | Grote poort in het midden |
| Verzegelingsmethode | Niet afgedicht (standaard) | Afgedichte opties beschikbaar |
| Cake Lossing | Handmatig schrapen gebruikelijk | Vaak automatische ontgrendeling |
| Doekwissel | Eenvoudige drape-over stijl | Complexer proces |
| Taartdiktecontrole | Verstelbaar via framediepte | Vast door plaatontwerp |
Bron: Technische documentatie en industriespecificaties.
De juiste architectuur kiezen
Uw procesdoelen bepalen de keuze. Voor ontwatering met veel vaste stoffen, waarbij koekvolume, druktolerantie en automatisering prioriteiten zijn, is de verzonken kamer meestal superieur. Voor toepassingen die wegwerpmedia, absolute helderheid of flexibele koekdikte voor procesontwikkeling vereisen, blijft de plaat en frame de noodzakelijke keuze. De afdichting met pakkingen van een verzonken kamer lost lekkage op, maar bemoeilijkt het verwisselen van het doek - een directe afweging tussen operationele reinheid en onderhoudssnelheid.
Technische voordelen en ideale toepassingen
Ongeëvenaarde media- en procesflexibiliteit
De plaat- en frameconfiguratie blinkt uit in nichetoepassingen waar flexibiliteit van het grootste belang is. Het belangrijkste voordeel is de veelzijdigheid van het filtermedium. De mogelijkheid om wegwerpfilterpapier of speciale membranen over een herbruikbare doek te draperen is essentieel voor het verkrijgen van helderheid van farmaceutische kwaliteit of het polijsten van voedingsmiddelen. Deze mogelijkheid wordt over het algemeen opgeofferd in ontwerpen met een verzonken kamer. Ten tweede kan de koekdikte eenvoudig worden aangepast door de framediepte te veranderen, wat van onschatbare waarde is voor procesoptimalisatie en testen op pilotschaal.
De Sweet Spot met weinig vaste stoffen en een hoog oppervlak
Dit ontwerp is uitzonderlijk efficiënt voor het zuiveren van stromen met een laag gehalte aan vaste deeltjes, vaak minder dan 1%. De configuratie maximaliseert het filtratieoppervlak ten opzichte van het koekvolume, waardoor het ideaal is voor het opvangen van fijne deeltjes uit grote vloeistofvolumes. De kracht ligt niet in het produceren van enorme koekvolumes, maar in het leveren van briljante helderheid. Dit maakt het een geprefereerde technologie voor laatste polijststappen waar productzuiverheid en sensorische eigenschappen kritisch zijn.
De onderstaande tabel geeft een overzicht van typische toepassingen waarbij de technische voordelen van een plaat- en framefilterpers het effectiefst worden benut.
| Toepassing | Ideale vaste stof concentratie | Belangrijkste technische voordeel |
|---|---|---|
| Eten en drinken polijsten | < 1% vaste stoffen | Ongeëvenaarde mediaflexibiliteit |
| Farmaceutische verduidelijking | Stromen met lage vaste stoffen | Gebruik van wegwerpfilterpapier |
| Fijnchemische productie | Variabele | Instelbare taartdikte |
| Algemene klaring met weinig vaste stoffen | < 1% vaste stoffen | Groot filtratiegebied |
Bron: Technische documentatie en industriespecificaties.
Toepassingsgrenzen definiëren
De sterkste toepassingen zijn dan ook te vinden in de voedingsmiddelen- en drankenindustrie (sappen, oliën, het polijsten van spiritus), de farmaceutische terugwinning van tussenproducten en de productie van fijnchemicaliën. In deze sectoren is de mogelijkheid om voor elke batch een vers, wegwerpmedium te gebruiken om kruisbesmetting te voorkomen of om specifieke resultaten op het gebied van oppervlaktefiltratie te behalen, een niet onderhandelbare procesvereiste die de operationele compromissen rechtvaardigt.
Operationele uitdagingen en beperkingen
Inherente ontwerpbeperkingen
Het plaat- en frameontwerp brengt specifieke operationele uitdagingen met zich mee waarmee rekening moet worden gehouden bij de aanschaf en het ontwerp van de installatie. De kans op lekkage van niet-afgedichte platen maakt installatie boven lekbakken of ingegoten putten vaak noodzakelijk. Het handmatig verwijderen van de koek uit de rechthoekige frames verlengt de cyclustijd en brengt constante arbeidskosten met zich mee. Bovendien is het wassen van de koek minder efficiënt in vergelijking met persen die zijn uitgerust met speciale wasplaten met aparte filtraatkanalen.
De bottleneck op de arbeidsmarkt
De handmatige stappen voor het schrapen van de koek en het verwisselen van het doek vormen het grootste knelpunt. Deze repetitieve taken verlengen de cyclustijden, zorgen ervoor dat er meer mankracht nodig is en stellen het personeel bloot aan mogelijke repetitieve belasting of contact met procesmaterialen. In onze audits onderschatten fabrieken vaak de cumulatieve kosten van deze handmatige arbeid gedurende de levensduur van de apparatuur en richten ze zich in plaats daarvan op een lagere initiële kapitaaluitgave.
De weg naar beperking: Strategische automatisering
Het industriële traject wijst in de richting van het verminderen van deze beperkingen door middel van gerichte automatisering. Investeren in functies zoals halfautomatische plaatwisselaars, doekwassystemen of zelfs volledige koektransportsystemen biedt een duidelijk pad naar verlaging van de operationele kosten op de lange termijn. Hoewel deze voorzieningen de kapitaaluitgaven verhogen, pakken ze direct de belangrijkste productiviteitsbeperkingen aan en verbeteren ze de totale effectiviteit van de apparatuur (OEE) en de betrouwbaarheid van het proces. Voor elke nieuwe specificatie is het evalueren van het rendement op investering voor automatiseringstoebehoren een kritieke stap.
De grootte en specificatie van uw filterperssysteem
Verder dan de stroomsnelheid
Een kritieke en veel voorkomende fout is het bepalen van de grootte van een filterpers op basis van het vloeistofdebiet (bijv. gallons per minuut). Dit is ongeldig. Als de filterkoek zich opbouwt, neemt de filtratiesnelheid dramatisch af. Voor een juiste specificatie is een massabalansbenadering nodig die gericht is op de totale massa vaste stoffen die per batch of per werkploeg moet worden afgevangen. De pers moet zo gedimensioneerd worden dat hij het vereiste volume ontwaterde koek kan vasthouden.
De belangrijkste maatformule
De fundamentele berekening bepaalt de vereiste cakevolumecapaciteit. Je hebt drie belangrijke gegevens nodig: het totale slurryvolume per batch, de concentratie ruwe vaste stoffen in gewicht en de beoogde droogte van de cake (ook uitgedrukt als % vaste stoffen). De formule is als volgt: [(Gallons Slurry × % Raw Solids) ÷ % Dry Cake Solids] ÷ 7,48 = Cubic Feet Cake Volume Required. De resulterende kubieke voet dicteert het aantal en de afmetingen van de frames die nodig zijn.
De volgende parameters zijn essentiële input voor deze berekening en voor het opstellen van een volledige apparatuurspecificatie.
| Belangrijkste parameter | Rol in dimensionering | Voorbeeld/overweging |
|---|---|---|
| Mengmestvolume per batch | Definieert de totale vaste stof belasting | Gallons of liters |
| Concentratie ruwe vaste stoffen (%) | Input voor massabalans | Kritische labgegevens |
| Doeltaartdroogheid (%) | Bepaalt het uiteindelijke cakevolume | bijv. 55% vaste stoffen doel |
| Vereist cakevolume | Maten frame/kamer aantal | Berekend in kubieke voet |
Opmerking: Core maatformule: [(Gallons Slurry × % Raw Solids) ÷ % Dry Cake Solids] ÷ 7,48 = Cubic Feet Cake Volume Required.
Bron: ASTM D3861 - 91(2021). Deze standaard biedt fundamentele terminologie voor waterbehandelingsapparatuur, die essentieel is voor het ondubbelzinnig definiëren van belangrijke dimensioneringsparameters zoals slurryvolume, vaste-stofconcentratie en koekdroogheid die worden gebruikt in het specificatieproces.
Strategische implicaties van dimensioneringsgegevens
Dit onderstreept een onmisbare voorwaarde: het verkrijgen van nauwkeurige, representatieve laboratoriumtestgegevens over slurrykarakteristieken en haalbare koekdroogheid. Gissen naar deze parameters leidt tot kostbare ondermaat of inefficiënte overmaat. Bovendien is de beoogde droogte van de koek niet langer alleen een procesmetriek; het bereiken van een hoog gehalte aan vaste stoffen (bijv. 55% of hoger) kan het mogelijk maken om afval te storten, de afvoerkosten te verlagen en water terug te winnen voor hergebruik, waardoor de filterpers direct wordt geïntegreerd in de mandaten voor duurzaamheid en circulaire economie.
Industriële toepassingen en gebruikssituaties
Chemische en farmaceutische productie
In deze sectoren worden plaat- en framepersen gebruikt voor het zuiveren van processtromen, het terugwinnen van katalysatoren en het isoleren van fijne neergeslagen producten. De flexibiliteit van de media is essentieel, zodat inerte membranen kunnen worden gebruikt voor agressieve chemicaliën of steriel papier voor bioactieve verbindingen. Het batchkarakter komt overeen met de typische productie op basis van campagnes. Naleving van industrienormen voor materialen en reinigbaarheid, zoals normen voor oppervlakteafwerking en validatieprotocollen, is vaak een vereiste.
Voeding, dranken en bioproducten
Dit is een klassiek domein voor de plaat- en framepers. Het wordt gebruikt voor het uiteindelijke polijsten van eetbare oliën, vruchtensappen, suikers, wijnen en sterke dranken om briljante helderheid en stabiliteit te bereiken. De mogelijkheid om celluloseplaten voor eenmalig gebruik te gebruiken zorgt ervoor dat er geen kruisbesmetting plaatsvindt en voldoet aan de normen voor voedselveiligheid. Voor brouwerijen en distilleerderijen kan het dienen als voorfilter of polijstfilter na diatomeeënaarde, waarbij fijne deeltjes worden afgevangen zonder filterhulpstof in het product te introduceren.
Water- en afvalverwerking
Bij de behandeling van industrieel afvalwater ontwateren deze persen metaalhydroxideslib, verfoverspray en andere behandelingsneerslag. In de drinkwaterzuivering worden ze in sommige fabrieken gebruikt om slib te ontwateren uit de bodem van klaringsinstallaties. De spreiding van toepassingen laat een volwassen tweedeling van de markt zien. De plaat en frame blijven bestaan in gespecialiseerde, hoogzuivere niches waar de unieke voordelen doorslaggevend zijn, terwijl de ontwerpen met een verzonken kamer domineren in bulkontwateringstoepassingen met veel vaste stoffen, zoals gemeentelijk slib of mijnafval.
De juiste filterpers voor uw bedrijf selecteren
Stel uw primaire procesdoel vast
Begin het selectieproces met een duidelijke intentieverklaring. Is het doel bulkontwatering om het afvalvolume te minimaliseren, of is het productherstel en polijsten om een uitzonderlijke helderheid te bereiken? Voor ontwatering met veel vaste stoffen waarbij cakevolume en druktolerantie belangrijk zijn, is een pers met verzonken kamer waarschijnlijk superieur. Voor polijsten met weinig vaste stoffen waarbij wegwerpmedia of een flexibele koekdikte voor procesontwikkeling nodig zijn, is de plaat- en framepers de noodzakelijke keuze. Deze eerste filterpersselectie is een fundamentele strategische beslissing.
Operationele afwegingen evalueren
Beoordeel vervolgens de belangrijkste operationele afwegingen aan de hand van de mogelijkheden en beperkingen van uw fabriek. Evalueer het belang van een lekvrij ontwerp met pakkingen versus het gemak en de snelheid van doekvervanging. Overweeg de totale eigendomskosten, waarbij u eerlijk de arbeidskosten voor handmatige koekafvoer afzet tegen de kapitaalinvestering voor geautomatiseerde systemen voor plaatverschuiving en koekafvoer. Overweeg ook de eigenschappen van de toevoer; schurende slurries kunnen bepaalde plaatmaterialen bevoordelen, terwijl corrosieve stromen een strenge materiaalkeuze vereisen, zoals polypropyleen of gecoat staal.
De uiteindelijke beslissingsmatrix moet deze factoren afwegen om de selectie te sturen in de richting van de meest geschikte technologie voor uw specifieke operationele context.
| Beslissingsfactor | Favors Bord & Frame | Voorstander van verzonken kamer |
|---|---|---|
| Primair Proces Doel | Polijsten, helderheid | Ontwatering met hoge vaste stoffen |
| Vaste stof in drijfmest | Laag (<1% typisch) | Hoog |
| Behoefte aan filtermedia | Wegwerpmedia vereist | Standaard doeken voldoende |
| Automatisering Prioriteit | Lager (handmatige bewerkingen) | Hoger (automatische ontlading) |
| Lekkagetolerantie | Lager (lekbakken nodig) | Onder (afdichting met pakking) |
Bron: Technische documentatie en industriespecificaties.
Het leveranciersecosysteem doorlichten
Voer ten slotte een grondige due diligence uit op de leverancier. Beoordeel hun aftermarket-ondersteuning voor reserveonderdelen, aangepaste engineering en technische service. Controleer hun ervaring in uw specifieke toepassingssegment: een leverancier die gespecialiseerd is in mijnbouwontwatering kan wellicht geen pers optimaliseren voor farmaceutisch polijsten. Zorg ervoor dat ze prestatiegegevens en referenties kunnen leveren die relevant zijn voor uw toepassing. Deze stap vermindert het risico van operationele lock-in op de lange termijn en garandeert toegang tot de expertise die nodig is voor duurzame prestaties. Voor activiteiten die gericht zijn op polijsten en klaren, kunt u een speciale plaat- en framefilterperssysteem van een gespecialiseerde leverancier is een logische stap.
De plaat- en framefilterpers blijft een essentieel hulpmiddel, maar de toepassing ervan is nauwkeurig. Succes hangt af van het afstemmen van zijn sterke punten - flexibiliteit van het medium en helderheid van lage vaste stoffen - op uw procesvereisten, terwijl u zijn beperkingen proactief beheert door een zorgvuldige dimensionering en operationele planning. De beslissing is uiteindelijk een afweging tussen onmiddellijke scheidingsprestaties en langetermijnefficiëntie, onderhoudsarbeid en strategische naleving van steeds strengere duurzaamheids- en veiligheidsdoelstellingen.
Hebt u professionele begeleiding nodig om de juiste vast-vloeistofscheidingstechnologie te specificeren voor uw specifieke slurry en operationele doelen? Het ingenieursteam van PORVOO kan toepassingsanalyses en systeemaanbevelingen leveren op basis van uw procesgegevens. Neem contact met ons op om uw projectvereisten te bespreken en geoptimaliseerde filtratieoplossingen te verkennen.
Veelgestelde vragen
V: Hoe bepaal je de juiste maat voor een plaat- en framefilterpers voor een specifieke slurry?
A: De dimensionering is gebaseerd op het vereiste cakevolume voor vaste stoffen, niet op het vloeistofdebiet. Gebruik de massabalansformule: [(Slurry Volume × % Raw Solids) ÷ % Dry Cake Solids] ÷ 7.48 = Cubic Feet Cake Volume. Dit volume bepaalt het aantal en de grootte van de benodigde frames. Plan voor projecten waarbij de slurrykenmerken onzeker zijn uitgebreide laboratoriumtests om de concentratie van ruwe vaste stoffen en de beoogde droogte te bepalen, aangezien onnauwkeurige gegevens leiden tot kostbare ondermaat.
V: Wanneer moet je kiezen voor een plaat- en frameontwerp in plaats van een filterpers met verzonken kamer?
A: Kies een plaat- en framepers voor toepassingen waarbij flexibiliteit van het filtermedium en zuivering van lage vaste stoffen prioriteit hebben. Het ontwerp ondersteunt op unieke wijze het draperen van wegwerppapier of speciale membranen over doeken voor absolute productpolijsting. Dit betekent dat faciliteiten in de farmaceutische, fijnchemische of voedingsmiddelen- en drankenproductie, waar de uiteindelijke helderheid en veelzijdigheid van de media van cruciaal belang zijn, deze configuratie zouden moeten verkiezen boven alternatieven met een verzonken kamer.
V: Wat zijn de belangrijkste operationele knelpunten bij een traditionele plaat- en framefilterpers?
A: De belangrijkste knelpunten zijn de handmatige lossing van de koek en de behandeling van het doek. Vaste stoffen hopen zich op in doosachtige frames die vaak met de hand geschraapt moeten worden, waardoor de cyclustijd en het werk toenemen. Het verwisselen van doeken is weliswaar eenvoudiger dan bij ontwerpen met pakkingen, maar blijft een handmatig proces. Als uw bedrijf een hoge verwerkingscapaciteit vereist, moet u extra automatisering zoals plaatverschuivers evalueren om deze arbeidskosten en verborgen productiviteitsverliezen te beperken.
V: Welke invloed hebben de materiaalkeuzes voor platen en frames op het operationele risico op lange termijn?
A: Hoewel polypropyleenplaten corrosiebestendig zijn, ligt het risico op lange termijn vaak in het feit dat de leverancier gebonden is aan eigen vervangingsonderdelen zoals doeken en pakkingen. Het aftermarket ecosysteem van een leverancier en de ondersteuning voor filtermedia van derden of op maat gemaakte filtermedia zijn kritieke selectiefactoren. Dit betekent dat bedrijven die op zoek zijn naar duurzaam, flexibel onderhoud tijdens de aankoopfase de voorkeur moeten geven aan leveranciers met open componentondersteuning om dure toekomstige beperkingen te voorkomen.
V: Welke normen zijn relevant voor het evalueren van de prestaties van een filterpers in waterbehandelingstoepassingen?
A: Prestatie-evaluatie voor waterbehandeling gebruikt normen zoals ASME PTC 84-2017 voor het meten van gesuspendeerde vaste stoffen in behandeld water. Verder wordt de terminologie voor het specificeren van apparatuur en processen gedefinieerd in ASTM D3861 - 91(2021). Voor projecten met actieve kool in de pers moet worden voldaan aan ANSI/AWWA B604-18 voor mediakwaliteit is ook van toepassing.
V: Waarom kan een plaat- en framefilterpers lekken en hoe kan dit worden aangepakt?
A: Lekkage is vaak het gevolg van het niet-afgedichte afdichtingsontwerp en mogelijke drukonevenwichtigheden veroorzaakt door ongelijkmatige aanvoer van slurry door kleine hoekpoorten. Om dit aan te pakken moet je zorgen voor een gelijkmatige verdeling van de toevoer en kan het nodig zijn om de pers boven een lekbak te installeren. Als uw proces geen lekkage kan verdragen, kunt u overwegen om over te schakelen op een ontwerp met een verzonken kamer met pakkingen.
V: Hoe past de filterpers in de moderne mandaten voor duurzaamheid en circulaire economie?
A: Moderne persen worden geëvalueerd op hun vermogen om een hoge koekdroogheid te bereiken, vaak gericht op 55% vaste stof of meer. Dit vermindert het afvalvolume voor het storten en wint meer water terug voor mogelijk hergebruik binnen de faciliteit. Dit betekent dat operaties onder mandaat van waterhergebruik of afvalminimalisatie de maximaal haalbare koekdroogheid moeten specificeren en testen als een belangrijk prestatiecriterium tijdens de systeemkeuze.
